O gás CO2não é apropriado para transferência de spray, está restrita ao curto-circuito e modos globulares. Uma grande desvantagem de CO2 na transferência de metal globular é com a seus respingos característicos. A superfície de solda, resultante do uso de gás de proteção CO2é fortemente oxidada. Um eletrodo com maior quantidade de elementos desoxidantes, tais como manganês e silício são necessários para compensar a perda de elementos de liga em todo o arco.

O modo de transferência de metal é determinado por muitos fatores, incluindo a corrente de funcionamento, diâmetro do fio, comprimento de arco ou tensão, potência características de abastecimento e gás de proteção.

Processo GMAW por:

No modo de transferência por curto-circuito, a transferência de metal ocorre quando o eletrodo está em contato direto com a poça de fusão. Neste modo de transferência metálica, a relação entre o elétrodo derreter e sua taxa de alimentação para a zona de solda determina o estabelecimento intermitente um arco em curto circuitos do eletrodo para a peça de trabalho.

Uma vez que há menor” tempo de arco estabelecido durante o curto-circuito, a entrada total de calor é baixa, e a profundidade da fusão é relativamente pequena.

Transferência globular é caracterizada pela transferência de metal fundido em gotas grandes através o arco. Rendimentos de CO2 neste tipo de transferência em todas as correntes de soldagem utilizáveis acima do intervalo curtos circuitos. Transferência globular é caracterizada por um tamanho de gota cerca de duas a quatro vezes maior do que o diâmetro do elétrodo, com o CO2 a gotícula não é proporcionada através do arco, devido à repulsão forças agindo para cima em direção a ponta do fio. Estas forças tendem a manter a gota na extremidade do fio. Durante este tempo a gota cresce em tamanho e, eventualmente, quer transferências por gravidade devido ao seu peso, ou curtos circuitos através da abertura de arco.

A vazão do gás nos processos GMAW refere-se à quantidade em litros de gás protetor espalhada por minuto em volta da poça de fusão, em função da intensidade de corrente. Assim, quanto mais elevada é a intensidade de corrente, maior deve ser a vazão do gás e maior o diâmetro do bocal da tocha. Como podemos observar os parâmetros obtidos pelos relatórios obtidos pela soldagem das amostras.

Nas misturas de Ar+O2, porcentagem de oxigênio é geralmente entre 2 e 5% e é principalmente indicado na transferência de spray e produz cordões bastante limpo, com pouquíssimos respingos. Muitos fabricantes de estruturas em aço preferem usar argônio/O2 mistura pois permitem alta velocidade de soldagem e sem precisar ter acabamento posterior, porém misturas contendo oxigênio devem ser avaliadas quanto ao seu potencial de perda de liga, o qual pode ser significativo em percentagens mais elevadas.

Misturas ternárias com O2 e CO2 variam entre 2% a 8%, estas misturas operam bem em transferência spray ou em curto-circuito e pode ser usado em uma boa faixa de espessuras de materiais. O oxigênio tende a promover a transferência spray em tensões baixas, enquanto o CO2 melhora a penetração. As misturas ternária contendo Ar+CO2+O2 permitir a transferência de curto-circuito e spray em tensões relativas mais baixas do que somente a mistura binária Ar/CO2.

GMAW com Aço inoxidável.

Os gases mais comuns para soldagem de aço inoxidável são misturas de Ar/O2 e Ar/CO2. As misturas de Ar/O2 têm cerca de 2 por cento de oxigênio e promove bom desempenho na transferência spray, caso seja tolerado se alguma descoloração no cordão de solda.

Misturas ternárias pouco comuns no Brasil por terem adição de Hélio que devido a inexistência de produção nacional são muito mais custosos por ter que serem importados, para efeito de conhecimento dessas, elas são: He 90%+ 1% de CO2 e o restante de Argônio e são utilizados para transferência por curto-circuito, a adição de uma quantidade de Argônio é para melhorar a estabilização do arco e pouquíssima quantidade de CO2 para melhorar a penetração e de limpeza. Misturas com aproximadamente 80% de Argônio e cerca de 1% a 2%de CO2 com o resto de hélio. Misturas com maior parte de argônio são tradicionalmente utilizados para a transferência spray, como o alto conteúdo de argônio permite a transferência spray com tensões relativamente baixas, e a adição de o hélio dá uma boa molhagem, perfis de cordões planos.

GMAW de Alumínio:

Alumínio pelo processo GMAW geralmente é realizado com Argônio puro, mas em caso de espessuras muito grandes pode-se adicionar Hélio até 75%. O hélio permite melhorar o molhamento do que o argônio puro e proporcionar uma poça mais fluida que permite dar um tempo para as impurezas, principalmente os compostos ricos em Hidrogênio que causam porosidade.

FCAW para aço carbono e aço inoxidável.

Misturas mais comuns para o processo arame tubular utiliza as mesmas misturas para GMAW com 20% a 25%de CO2 com o restante de Argônio, a mistura permite o bom desempenho do processo ao passo que uso de CO2 proporciona maior penetração e uma melhor formação de escória, enquanto que a adição de argônio promove uma redução nos fumos. Indica-se a substituição do CO2 por hélio para reduzir ainda mais os fumos de soldagem.

A perda de liga é menos sentida no processo FCAW porque os elementos adicionados no pó metálico do núcleo do arame tubular são projetados para reagir com o CO2, em alguns casos podem-se escolher produtos com composição de fluxo mais adequada ao tipo de gás escolhido.

GTAW inoxidável e alumínio.

Enquanto Argônio puro é largamente empregado na maioria dos materiais para o processo GTAW, existe uma série de misturas que foram preparadas para ajudar a penetração e melhor aspecto do cordão no alumínio e aço inoxidável. A maioria destas misturas é de Argônio/Hélio, com o teor de hélio variando de 10% a 75%.

Para a soldagem dos aços inoxidáveis da série 300, há misturas de gases com 2% até 7% de hidrogênio. Esta adição faz com que cordão de solda tenha uma aparência muito melhor.

SISTEMAS DE ABASTECIMENTO

Problema comuns na utilização de processos com proteção gasosa, como o controle correto da vazão, nos cilindros ou em sistemas de fornecimento de gás centralizado, podem afetar a qualidade do gás numa série de problemas.

Figura 8 – Comparaçã da indicação da vazão de gás no Manômetro x Bibimetro

A utilização de manômetros para vazão de gás é muito imprecisa, e recomenta-se utilizar rotâmetros, também chamados de fluxômetros e/ou bibimetros para a medição de vazão do gás.

Para o controle de vazões e verificação de vazamentos se utiliza fluxômetros portáteis de bocal onde é medido a quantidade gás na tocha e podendo ser comparado com o fluxômetros da linha, muitas vezes encontra-se discrepâncias absurdas que podem comprometer a soldas e aumentar muito os custos dos processos de soldagem com o consumo desnecessário de gás escapa pelas conexões, mangueiras outras aberturas.

Cilindros de gás comprimido normalmente têm o maior potencial para contaminação porque são esvaziadas até a pressão atmosférica que pode contaminar seu interior principalmente com umidade do ar. Alguns fornecedores de gás estão atualizando seus cilindros com válvulas de retenção para minimizar os problemas de contaminação e melhora dessa forma a pureza do gás. Além disso, pode solicitar os gases comprimido com os níveis de impurezas tais como umidade, oxigênio, e hidrocarbonetos, purezas comuns são da ordem de 99,99% ou seja, duas cassas após a virgula.

Existem dois fatores principais que geram desperdício de gás e dinheiro:

• 1. Os cilindros têm sua pressão reduzida com o uso do gás chegando a um ponto onde não se retira mais gás do cilindro, fazendo com que entre 5% e 10% do gás contido no cilindro não seja utilizado;

• 2. Quando o arco elétrico é interrompido, a válvula solenoide da máquina fecha a passagem de gás, porém o regulador de pressão continua liberando gás, até que a mangueira entre o regulador e válvula solenoide atinja uma pressão de equilíbrio, que geralmente é em torno de 3,5 bar. Quando o arco elétrico é reaberto, essa sobre pressão formada é expulsa instantaneamente, o que gera grande desperdício de gás e pode ainda gerar inclusão de gás na poça de fusão.

Tanques com gases liquefeitos geralmente fornecem gás de melhor qualidade, uma vez que o produto não é vaporizado, comprimido e enchido em cilindro.

Gases líquidos a tendem a ter a mais pureza, porque eles vêm diretamente de uma unidade de produção para armazenamento no local de utilização.

Fornecimento de misturas

Algumas misturas de gases mais comuns usados para a soldagem tais como de Argônio/CO2, Agonio/O2, podem ser fornecidos por cilindros de gás comprimido ou por uma combinação de sistemas de armazenamento, a escolha deve ser bem planejada pois uma variação do consumo demanda demorados modos de rearranjo do sistema ou alugueis de instalações sub utilizadas.

Sistemas de abastecimento com líquidos geralmente tem um evaporador para gaseificar o gás e depois passa por um misturador de gás industrial para fornecer a mistura adequada reduzindo o potencial de contaminação.

Tubulação

A qualidade da tubulação que leva o gás a partir do ponto de alimentação para a tocha de solda é muito importante para a manutenção da pureza do gás. Em certas aplicações críticas no processo GTAW, 20 a 30 ppm partes por milhão de umidade ou oxigênio pode criar um cordão inaceitável. Para este tipo de aplicação, por exemplo, na soldagem de aço inoxidável o ideal é ter acessórios para proteção de raiz para manter a qualidade do cordão.

Para obtenção de uma boa qualidade e livre de contaminação de uma solda Brasagem com ligas de cobre, utiliza-se a purga com nitrogênio. Vários sistemas de contenção de gás na purga de raiz estão disponíveis no mercado são muito fáceis de instalar e consomem pouco gás, pois as vazões indicadas são de 1 a 3 litros por minuto. Para tubulações de aço carbono geralmente não se emprega gás de purga desde que se possa limpar seu interior, já em aços ligados é necessário a purga com argônio puro pois a oxidação é muita intensa e a perda de elementos de liga pode afetar a propriedades físicas da solda.

TESTES DE FRATURA

Uma forma econômica e rápida para verificar porosidade em cordões de solda provocados por proteção gasosa inadequada é realizar um teste de fratura no cordão de solda, a maioria dos códigos prevê esse tipo de ensaio e normaliza como deve ser executado e suas dimensões.

APLICAÇÕES DOS GASES NOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

MIG/MAG – Aço carbono: a maioria das misturas mais comuns utilizadas para este material consiste de Ar/CO2, Ar/O2, e Ar/CO2/O2 todos os três gases juntos.

Nas misturas de Argônio/CO2, o teor de CO2 varia de 5% a 25%. Mistura com pouco CO2 geralmente são usados para transferência em spray para grandes espessuras ou quando a entrada de baixo calor ou a penetração rasa é para espessuras finas. O alto teor de CO2 promove a transferência por curto-circuito e pode fornecer a ação de adicional limpeza ou refino da poça de fusão e penetração profunda em espessuras elevadas. No entanto, o aumento do teor de CO2, também significa um aumento da taxa de oxidação e perda de elementos de liga. Tabela Comparativa de Misturas Gasosas para aços:

Misturas Gasosas procedimentos de soldagem

Há uma diversidade de misturas de gases usados na soldagem, e são especificadas conforme o processo e material empregado. Os fabricantes de gases industriais tem uma estratégia comercial de utilização de misturas bem próximas umas das outras, tem que se tomar uma precaução na hora de escolha de uma mistura gasosa, pois caso tenha que executar uma qualificação de procedimento de soldagem pelo Código ASME (Vasos de Pressão e Caldeira e Tubulações), ou para a soldagem de estruturas metálicas AWS, terá que especificar a utilização de misturas gasosas, já que a mistura do gás de proteção é uma variável essencial, e a mudança do tipo e porcentagem da mistura gasosa por menor que seja exige que se façam os testes para a certificação do procedimento de soldagem isso impacta em aumento de custo, já que o gás tem uma influência significativa no processo de deposição e pode alterar a composição química do depósito e em última análise: se uma variável de soldagem pode alterar as propriedades mecânicas esta deve ser testada, esse é o princípio de toda norma de construção, então se há possibilidade de alterações nas propriedades mecânicas, como no caso de adição de CO2 ou O2 se faz necessário um novo procedimento de ensaio e verificação de resultado.

CONCLUSÃO

Ao selecionar o direito o gás proteção os custos podeser significativamente reduzidos ou completamente eliminados. Deve notar-se quenão existe uma solução universal:

”Cada aplicação deve ser considerados individualmente para garantir que se maximize a rentabilidade.”

Sendo assim abordaremos mais sobre este assunto em artigos futuros.

O gás CO2não é apropriado para transferência de spray, está restrita ao curto-circuito e modos globulares. Uma grande desvantagem de CO2 na transferência de metal globular é com a seus respingos característicos. A superfície de solda, resultante do uso de gás de proteção CO2é fortemente oxidada. Um eletrodo com maior quantidade de elementos desoxidantes, tais como manganês e silício são necessários para compensar a perda de elementos de liga em todo o arco.

O modo de transferência de metal é determinado por muitos fatores, incluindo a corrente de funcionamento, diâmetro do fio, comprimento de arco ou tensão, potência características de abastecimento e gás de proteção.

Processo GMAW por:

No modo de transferência por curto-circuito, a transferência de metal ocorre quando o eletrodo está em contato direto com a poça de fusão. Neste modo de transferência metálica, a relação entre o elétrodo derreter e sua taxa de alimentação para a zona de solda determina o estabelecimento intermitente um arco em curto circuitos do eletrodo para a peça de trabalho.

Uma vez que há menor” tempo de arco estabelecido durante o curto-circuito, a entrada total de calor é baixa, e a profundidade da fusão é relativamente pequena.

Transferência globular é caracterizada pela transferência de metal fundido em gotas grandes através o arco. Rendimentos de CO2 neste tipo de transferência em todas as correntes de soldagem utilizáveis acima do intervalo curtos circuitos. Transferência globular é caracterizada por um tamanho de gota cerca de duas a quatro vezes maior do que o diâmetro do elétrodo, com o CO2 a gotícula não é proporcionada através do arco, devido à repulsão forças agindo para cima em direção a ponta do fio. Estas forças tendem a manter a gota na extremidade do fio. Durante este tempo a gota cresce em tamanho e, eventualmente, quer transferências por gravidade devido ao seu peso, ou curtos circuitos através da abertura de arco.

A vazão do gás nos processos GMAW refere-se à quantidade em litros de gás protetor espalhada por minuto em volta da poça de fusão, em função da intensidade de corrente. Assim, quanto mais elevada é a intensidade de corrente, maior deve ser a vazão do gás e maior o diâmetro do bocal da tocha. Como podemos observar os parâmetros obtidos pelos relatórios obtidos pela soldagem das amostras.

Nas misturas de Ar+O2, porcentagem de oxigênio é geralmente entre 2 e 5% e é principalmente indicado na transferência de spray e produz cordões bastante limpo, com pouquíssimos respingos. Muitos fabricantes de estruturas em aço preferem usar argônio/O2 mistura pois permitem alta velocidade de soldagem e sem precisar ter acabamento posterior, porém misturas contendo oxigênio devem ser avaliadas quanto ao seu potencial de perda de liga, o qual pode ser significativo em percentagens mais elevadas.

Misturas ternárias com O2 e CO2 variam entre 2% a 8%, estas misturas operam bem em transferência spray ou em curto-circuito e pode ser usado em uma boa faixa de espessuras de materiais. O oxigênio tende a promover a transferência spray em tensões baixas, enquanto o CO2 melhora a penetração. As misturas ternária contendo Ar+CO2+O2 permitir a transferência de curto-circuito e spray em tensões relativas mais baixas do que somente a mistura binária Ar/CO2.

GMAW com Aço inoxidável.

Os gases mais comuns para soldagem de aço inoxidável são misturas de Ar/O2 e Ar/CO2. As misturas de Ar/O2 têm cerca de 2 por cento de oxigênio e promove bom desempenho na transferência spray, caso seja tolerado se alguma descoloração no cordão de solda.

Misturas ternárias pouco comuns no Brasil por terem adição de Hélio que devido a inexistência de produção nacional são muito mais custosos por ter que serem importados, para efeito de conhecimento dessas, elas são: He 90%+ 1% de CO2 e o restante de Argônio e são utilizados para transferência por curto-circuito, a adição de uma quantidade de Argônio é para melhorar a estabilização do arco e pouquíssima quantidade de CO2 para melhorar a penetração e de limpeza. Misturas com aproximadamente 80% de Argônio e cerca de 1% a 2%de CO2 com o resto de hélio. Misturas com maior parte de argônio são tradicionalmente utilizados para a transferência spray, como o alto conteúdo de argônio permite a transferência spray com tensões relativamente baixas, e a adição de o hélio dá uma boa molhagem, perfis de cordões planos.

GMAW de Alumínio:

Alumínio pelo processo GMAW geralmente é realizado com Argônio puro, mas em caso de espessuras muito grandes pode-se adicionar Hélio até 75%. O hélio permite melhorar o molhamento do que o argônio puro e proporcionar uma poça mais fluida que permite dar um tempo para as impurezas, principalmente os compostos ricos em Hidrogênio que causam porosidade.

FCAW para aço carbono e aço inoxidável.

Misturas mais comuns para o processo arame tubular utiliza as mesmas misturas para GMAW com 20% a 25%de CO2 com o restante de Argônio, a mistura permite o bom desempenho do processo ao passo que uso de CO2 proporciona maior penetração e uma melhor formação de escória, enquanto que a adição de argônio promove uma redução nos fumos. Indica-se a substituição do CO2 por hélio para reduzir ainda mais os fumos de soldagem.

A perda de liga é menos sentida no processo FCAW porque os elementos adicionados no pó metálico do núcleo do arame tubular são projetados para reagir com o CO2, em alguns casos podem-se escolher produtos com composição de fluxo mais adequada ao tipo de gás escolhido.

GTAW inoxidável e alumínio.

Enquanto Argônio puro é largamente empregado na maioria dos materiais para o processo GTAW, existe uma série de misturas que foram preparadas para ajudar a penetração e melhor aspecto do cordão no alumínio e aço inoxidável. A maioria destas misturas é de Argônio/Hélio, com o teor de hélio variando de 10% a 75%.

Para a soldagem dos aços inoxidáveis da série 300, há misturas de gases com 2% até 7% de hidrogênio. Esta adição faz com que cordão de solda tenha uma aparência muito melhor.

SISTEMAS DE ABASTECIMENTO

Problema comuns na utilização de processos com proteção gasosa, como o controle correto da vazão, nos cilindros ou em sistemas de fornecimento de gás centralizado, podem afetar a qualidade do gás numa série de problemas.

Figura 8 – Comparaçã da indicação da vazão de gás no Manômetro x Bibimetro

A utilização de manômetros para vazão de gás é muito imprecisa, e recomenta-se utilizar rotâmetros, também chamados de fluxômetros e/ou bibimetros para a medição de vazão do gás.

Para o controle de vazões e verificação de vazamentos se utiliza fluxômetros portáteis de bocal onde é medido a quantidade gás na tocha e podendo ser comparado com o fluxômetros da linha, muitas vezes encontra-se discrepâncias absurdas que podem comprometer a soldas e aumentar muito os custos dos processos de soldagem com o consumo desnecessário de gás escapa pelas conexões, mangueiras outras aberturas.

Cilindros de gás comprimido normalmente têm o maior potencial para contaminação porque são esvaziadas até a pressão atmosférica que pode contaminar seu interior principalmente com umidade do ar. Alguns fornecedores de gás estão atualizando seus cilindros com válvulas de retenção para minimizar os problemas de contaminação e melhora dessa forma a pureza do gás. Além disso, pode solicitar os gases comprimido com os níveis de impurezas tais como umidade, oxigênio, e hidrocarbonetos, purezas comuns são da ordem de 99,99% ou seja, duas cassas após a virgula.

Existem dois fatores principais que geram desperdício de gás e dinheiro:

• 1. Os cilindros têm sua pressão reduzida com o uso do gás chegando a um ponto onde não se retira mais gás do cilindro, fazendo com que entre 5% e 10% do gás contido no cilindro não seja utilizado;

• 2. Quando o arco elétrico é interrompido, a válvula solenoide da máquina fecha a passagem de gás, porém o regulador de pressão continua liberando gás, até que a mangueira entre o regulador e válvula solenoide atinja uma pressão de equilíbrio, que geralmente é em torno de 3,5 bar. Quando o arco elétrico é reaberto, essa sobre pressão formada é expulsa instantaneamente, o que gera grande desperdício de gás e pode ainda gerar inclusão de gás na poça de fusão.

Tanques com gases liquefeitos geralmente fornecem gás de melhor qualidade, uma vez que o produto não é vaporizado, comprimido e enchido em cilindro.

Gases líquidos a tendem a ter a mais pureza, porque eles vêm diretamente de uma unidade de produção para armazenamento no local de utilização.

Fornecimento de misturas

Algumas misturas de gases mais comuns usados para a soldagem tais como de Argônio/CO2, Agonio/O2, podem ser fornecidos por cilindros de gás comprimido ou por uma combinação de sistemas de armazenamento, a escolha deve ser bem planejada pois uma variação do consumo demanda demorados modos de rearranjo do sistema ou alugueis de instalações sub utilizadas.

Sistemas de abastecimento com líquidos geralmente tem um evaporador para gaseificar o gás e depois passa por um misturador de gás industrial para fornecer a mistura adequada reduzindo o potencial de contaminação.

Tubulação

A qualidade da tubulação que leva o gás a partir do ponto de alimentação para a tocha de solda é muito importante para a manutenção da pureza do gás. Em certas aplicações críticas no processo GTAW, 20 a 30 ppm partes por milhão de umidade ou oxigênio pode criar um cordão inaceitável. Para este tipo de aplicação, por exemplo, na soldagem de aço inoxidável o ideal é ter acessórios para proteção de raiz para manter a qualidade do cordão.

Para obtenção de uma boa qualidade e livre de contaminação de uma solda Brasagem com ligas de cobre, utiliza-se a purga com nitrogênio. Vários sistemas de contenção de gás na purga de raiz estão disponíveis no mercado são muito fáceis de instalar e consomem pouco gás, pois as vazões indicadas são de 1 a 3 litros por minuto. Para tubulações de aço carbono geralmente não se emprega gás de purga desde que se possa limpar seu interior, já em aços ligados é necessário a purga com argônio puro pois a oxidação é muita intensa e a perda de elementos de liga pode afetar a propriedades físicas da solda.

TESTES DE FRATURA

Uma forma econômica e rápida para verificar porosidade em cordões de solda provocados por proteção gasosa inadequada é realizar um teste de fratura no cordão de solda, a maioria dos códigos prevê esse tipo de ensaio e normaliza como deve ser executado e suas dimensões.

APLICAÇÕES DOS GASES NOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

MIG/MAG – Aço carbono: a maioria das misturas mais comuns utilizadas para este material consiste de Ar/CO2, Ar/O2, e Ar/CO2/O2 todos os três gases juntos.

Nas misturas de Argônio/CO2, o teor de CO2 varia de 5% a 25%. Mistura com pouco CO2 geralmente são usados para transferência em spray para grandes espessuras ou quando a entrada de baixo calor ou a penetração rasa é para espessuras finas. O alto teor de CO2 promove a transferência por curto-circuito e pode fornecer a ação de adicional limpeza ou refino da poça de fusão e penetração profunda em espessuras elevadas. No entanto, o aumento do teor de CO2, também significa um aumento da taxa de oxidação e perda de elementos de liga. Tabela Comparativa de Misturas Gasosas para aços:

Misturas Gasosas procedimentos de soldagem

Há uma diversidade de misturas de gases usados na soldagem, e são especificadas conforme o processo e material empregado. Os fabricantes de gases industriais tem uma estratégia comercial de utilização de misturas bem próximas umas das outras, tem que se tomar uma precaução na hora de escolha de uma mistura gasosa, pois caso tenha que executar uma qualificação de procedimento de soldagem pelo Código ASME (Vasos de Pressão e Caldeira e Tubulações), ou para a soldagem de estruturas metálicas AWS, terá que especificar a utilização de misturas gasosas, já que a mistura do gás de proteção é uma variável essencial, e a mudança do tipo e porcentagem da mistura gasosa por menor que seja exige que se façam os testes para a certificação do procedimento de soldagem isso impacta em aumento de custo, já que o gás tem uma influência significativa no processo de deposição e pode alterar a composição química do depósito e em última análise: se uma variável de soldagem pode alterar as propriedades mecânicas esta deve ser testada, esse é o princípio de toda norma de construção, então se há possibilidade de alterações nas propriedades mecânicas, como no caso de adição de CO2 ou O2 se faz necessário um novo procedimento de ensaio e verificação de resultado.

CONCLUSÃO

Ao selecionar o direito o gás proteção os custos podeser significativamente reduzidos ou completamente eliminados. Deve notar-se quenão existe uma solução universal:

”Cada aplicação deve ser considerados individualmente para garantir que se maximize a rentabilidade.”

Sendo assim abordaremos mais sobre este assunto em artigos futuros.