ME-260, mede espessura de tubos e conexões, bem como desgastes de material, sem a necessidade de desmontagem. Com unidades em milímetros ou polegadas, o equipamento aponta espessuras de até 200 mm e em diversos materiais duros, incluindo aço, ferro fundido, alumínio, cobre, latão, zinco, quartzo, vidro, polietileno, PVC, ferro fundido cinza, ferro fundido nodular, entre outros. E apresenta resolução de 0,1 mm / 0,001 inch (polegada); com precisão de ±0,5% da leitura + 0,1 dígito; velocidade do som ajustável de 500 a 9000 m/s; temperatura de operação de 0 a 50°C; e umidade de operação de <80% U.R. O aparelho possui princípio de operação ultrassônico e sensor ultrassônico com frequência de operação de 5 MHz.

Outra solução tecnológica é o boroscópio digital BOR-200. O medidor realiza análise interna de tubulações e locais de difícil acesso como máquinas e motores. Possui câmera a prova d´água para fotos ou gravação em vídeo, além de câmera flexível opcional com 5 metros de comprimento. Possui sensor CMOS de ¼”; resolução máxima de 640 x 480; método de focalização com Foco fixo 15cm~25cm; apresenta imagens em formato JPEG com tamanho de 320 x 240; reproduz arquivos em MPEG4, 3GP, AVI, e ASF; suporta cartão SD de até 8Gb; memória flash de até 8Gb e permite transmissão de dados via USB e cartão SD.

Acesse: www.instrutherm.com.br

A sede administrativa da NSK Brasil muda para Suzano, Grande São Paulo, onde está localizada sua fábrica de rolamentos desde 1972. A mudança tem o objetivo de atingir a excelência operacional ao integrar todas as áreas da companhia.

“Estamos otimistas quanto à melhora na economia para os próximos anos, por isso, estamos promovendo uma série de mudanças na empresa. A unificação das equipes administrativa e operacional é uma delas. Assim estaremos preparados para o aquecimento do mercado, e teremos ainda mais agilidade para atender os nossos clientes”, afirma Carlos Storniolo, presidente da NSK Brasil e Argentina, reforçando que a mudança é apenas de endereço, não haverá demissões.

A fábrica de Suzano foi a primeira da NSK construída fora do Japão e está presente desde a década de 70. É a única a produzir rolamentos fixos de uma carreira de esferas, além de rolamentos automotivos. Além de próprio centro tecnológico, o BTC – Brazilian Technology Center – um dos 14 existentes pelo mundo, com análise de rolamentos e seus componentes, testes de aplicação e suporte técnico para os clientes. A NSK Brasil detém as certificações ISO 9001, ISO/TS 16949 e ISO 14001.

Acesse: www.nsk.com.br

A Andorinha passa a trazer com exclusividade no Brasil a nova linha de máquinas de serra circular Kentai. A Kentai está presente nas maiores montadoras, autopeças, forjarias e formadoras de tubos do mundo e vem para compor o portfólio da Andorinha em equipamentos para corte de metais. Com modelos automáticos, com capacidade de corte de 70 a 260 mm, proporciona alto desempenho, velocidade e precisão do corte, além da durabilidade dos discos. Possui acionamento do servo-motor com transmissão do avanço por fuso de esferas.

A Kentai possui vários modelos premiados pelo conceituado “Taiwan Excellence” e toda a linha possui magazines de alimentação compostos por carenagem que protege e fornece total segurança ao operador.

Completa suas características, painel com sistema touchscreen em português e possibilidade de trabalhar com discos de Cermet, Metal Duro (TCT) ou Aço Rápido (HSS).

Linha de Máquinas de Serra de Fita com exclusivo aplicativo MECHALOGIX COSEN.

Com o exclusivo aplicativo MECHALOGIX COSEN, as máquinas da linha NC e CNC, operam sem improvisos ou risco de erro do operador. Além disso, proporciona cortar materiais rígidos mais rápido e prolonga a vida útil da lâmina. O aplicativo MECHALOGIX COSEN permite que você acompanhe remoto o desempenho das lâminas e corte com avanço e velocidade recomendados, além de armazenar os parâmetros de corte favoritos. Para completar essa novidade, a linha NC e CNC COSEN continuam com a opção do sistema COSEN V_Drive que atua em harmonia para eliminar vibrações no processo de corte o que resulta em um desempenho inigualável.

Tecnologia também possibilita a remoção de parafusos enferrujados e pontos de solda

Corte a plasma: tecnologia está sendo descoberta pelas oficinas brasileiras

Consolidado nos EUA, o corte a plasma ainda está sendo descoberto pelas oficinas brasileiras, sejam as especializadas em reparos de funilaria ou as dedicadas exclusivamente à customização automotiva. “As possibilidades oferecidas por essa tecnologia garantem aos usuários muito mais rapidez, qualidade e segurança em todos os seus serviços de corte de materiais metálicos”, afirma Felipe Madi, gerente de vendas da Hypertherm, referência global em sistemas de plasma.

Nos segmentos de reparo e customização, as principais aplicações do plasma incluem o corte de peças da carroceria, fabricação de novos componentes ou seções e remoção de parafusos e porcas enferrujadas, além da preparação de superfícies danificadas para a soldagem.

Em comparação com o oxicorte (maçarico) e os métodos abrasivos (lixadeira), tecnologias predominantes nas oficinas brasileiras, os sistemas a plasma são até três vezes mais rápidos no corte de, por exemplo, chapas de 3 mm (1/8”), as mais comuns em aplicações automotivas. “Esse resultado é obtido com o nosso modelo Powermax30 XP”, observa Madi. O plasma ainda é mais econômico, possibilita o corte reto ou curvo com excelente qualidade e torna o ambiente de trabalho mais seguro, pois usa apenas ar comprimido – o oxicorte, por sua vez, requer a utilização de gases altamente inflamáveis, como o acetileno.

“Os sistemas a plasma também são caracterizados pela mínima dependência do operador e pela possibilidade de efetuar a goivagem de precisão, ou seja, de cortar e remover pontos de solda, o que é muito interessante para as oficinas. Em termos de métodos de corte, separação e marcação de metal, não existe atualmente uma tecnologia com melhor custo-benefício do que essa”, resume.

Especializada na restauração de automóveis antigos – originais e Hot Rods –, a Hot Company Brasil (HCB) é usuária dos sistemas a plasma da Hypertherm desde 2014. “Hoje em dia, utilizamos essa tecnologia em todos os nossos processos de corte. E, sem dúvida, estaríamos usando há muito mais tempo se tivéssemos conhecido o plasma quando iniciamos as nossas atividades”, afirma Alexandre Benevides, proprietário.

Acesse  http://response.hypertherm.com/reparoautomotivo

Expectativa da empresa é crescer 20%, de acordo com o IBGE a produção industrial brasileira fechou o ano de 2017 com crescimento de 2,5%, após três anos de perdas.

O processo de soldagem atinge praticamente todos os setores da economia (automobilísticos, óleo e gás, de fabricação e recuperação de peças, equipamentos e estruturas), ou seja, onde há produção, há solda.

Diante deste cenário satisfatório, ter uma tecnologia que otimiza os processos é sinônimo de dinheiro no bolso. Fronius desenvolveu um sistema chamado TPS/i onde é possível realizar tarefas de soldagem complexas e em constante mudança, de forma ágil, eficaz e mantendo a qualidade. O usuário da plataforma pode combinar hardware e software para necessidades especiais. E como incremento, a Fronius lançou um acessório chamado WeldCube. É um software para monitoramento da soldagem, que acompanha e verifica em tempo real todos os dados relacionados no processo, gerando informações detalhadas e precisas de cada um dos cordões de solda assegurando a qualidade e a receptibilidade do processo. Segundo Claudio Sá, gerente da unidade de negócios de solda, “com esta tecnologia, é possível acompanhar os dados de produção pelo computador, tablet ou celular a partir do momento que as máquinas estejam conectadas na rede”.

O futuro é agora – Tecnologias de ponta que vão de encontro com a Indústria 4.0. Além do desenvolvimento em tecnologias, a empresa investe em treinamentos. “O curso tem abrangência técnica e específica na linha de equipamentos de nossa Empresa. É muito importante que o usuário saiba as funções de sua máquina, desta forma, evitará erros na hora da manipulação e atenderá suas necessidades específicas sem danificá-la. Oferecemos também serviços de suporte e melhoria de soldagem para os equipamentos da marca Fronius ou não”, acrescenta o gerente.

Acesse: www.fronius.com.br

Modernizar equipamentos e processos industriais é essencial nesta fase econômica do Brasil. Por isso, os tubos Hardox 400 e 500 da SSAB são perfeitos para fabricar maquinários mais resistentes e de mais desempenho

Com as previsões de crescimento industrial no Brasil em 2018, o momento é ideal para investimentos e melhorias nas fábricas brasileiras. Assim, para acompanhar esse crescimento industrial, é necessário que os fabricantes de maquinários forneçam equipamentos resistentes e que garantam melhor performance aos seus clientes. Para isso, uma das opções disponíveis no setor são os produtos da siderúrgica sueca SSAB, que lidera o mercado de aço de alta resistência.

Os tubos Hardox 400 e 500 da SSAB oferecem desempenho aos maquinários. Eles são ideais para a produção de equipamentos que enfrentam ambientes agressivos, com intensa deterioração.

Desenvolvido para garantir alta resistência ao desgaste e vida útil prolongada, os tubos Hardox 400 e 500 são utilizados, principalmente, em bombas de concreto e máquinas agrícolas. Além disso, eles também prometem a produção de equipamentos mais leves e modernos.

Os tubos Hardox 400 e 500 estão disponíveis em todo Brasil. O tubo Hardox 400 é fabricado com espessuras entre 3 e 6 mm e diâmetros entre 76 e 219mm. Já o tubo Hardox 500 é fabricado com espessuras entre 3 e 6 mm e diâmetros entre 76 e 133mm.

Acesse: www.ssab.com

Desde o início do ano a empresa já conta com novos profissionais nas áreas de Elétrica, Mecânica e Automação para auxiliar no desenvolvimento de processos de produção com base em inovações tecnológicas

A Cecil, segunda maior metalúrgica no segmento de cobre do país, expande o conceito de Indústria 4.0 ao implementar uma série de estratégias, algumas delas em parceria com o Senai, que participa do projeto disponibilizando a equipe técnica para gestão de processos e para apoiar a capacitação de mão de obra.

A parceria com o Senai já tem cerca de dois anos e teve nova etapa iniciada em janeiro, com a chegada de 15 jovens profissionais com formação técnica nas áreas de Elétrica, Mecânica e Automação. “Contamos com estes profissionais para desenvolver novas tecnologias próprias de fabricação e consolidarmos técnicas que permitirão a implantação constante de melhorias internas”, comenta o gerente de engenharia da Cecil, Paulo Borovina.

Segundo o executivo, a parceria da Cecil com o Senai existe desde de 2014 e é essencial para colocar a empresa numa posição de vantagem no quesito novas tecnologias e capacitação. O termo Indústria 4.0 está relacionado com a quarta revolução industrial, caracterizada pelo surgimento de uma nova indústria, que aplica recursos de inteligência artificial em toda sua cadeia produtiva e comercial.

Acesse: www.cecil.com.br / www.sp.senai.br