Semireboque tanque com três eixos distanciados da empresa Triel HT apresenta melhor desempenho com o chassi feito em aço de alta resistência Strenx da siderúrgica SSAB, aumentando em 5% sua capacidade de carga, gerando uma compensação de custos com insumos, como óleo diesel, pneus e manutenção.
O Grupo Triel HT, empresa de Erechim (Rio Grande do Sul) que oferece as mais modernas soluções tecnológicas em implementos rodoviários, logística agroindustrial e viaturas especiais, encabeçou um projeto que melhorou a capacidade de carga de um Semireboque tanque com três eixos distanciados com Peso Bruto Total Combinado (PBTC) de 53 toneladas utilizando aços de alta resistência, gerando ganhos representativos e alcançando grandes resultados.
No projeto, o chassi foi feito com o Strenx, aço de alta resistência produzido pela siderúrgica sueca SSAB. O produto é projetado para os setores em que a alta resistência estrutural e a redução de peso são fatores competitivos importantes, especialmente na indústria de elevação de carga, movimentação e transporte.
O Semirreboque tanque com três eixos distanciados com chassi convencional possui capacidade de transportar 35 toneladas de combustível. Com a conversão do chassi de aço convencional pelo Strenx e com tanque em liga de alumínio, houve uma redução de duas toneladas na tara do equipamento. Ou seja, ele passou a operar com capacidade de 37 toneladas de carga líquida, um ganho muito significativo, de acordo com Elton Arenhart, Gerente de Desenvolvimento de Engenharia de Tanques Rodoviários do Grupo. “Esse ganho de carga líquida possibilitou um aumento de 5% no faturamento na mesma configuração de eixos do equipamento e PBTC. O aumento em 5% da capacidade de carga ajuda a compensar despesas de insumos, como óleo diesel, pneus e manutenção”, afirma. “Por exemplo: se o equipamento fizer quatro viagens por mês, transportando duas toneladas a mais, numa tarifa de fretes de R$ 200,00 a tonelada, somando ida e volta, teremos R$ 800,00 por viagem. Multiplicado esse valor por quatro viagens ao mês, teremos um faturamento a mais de R$ 3.200,00”, frisa, destacando outros benefícios. “Quando o implemento opera com menos carga, gasta menos combustível”.
Há também o caso do percurso, onde o equipamento opera vazio até o local da carga. “Com duas toneladas a menos de carga, há, certamente, economia de combustível. A vantagem fica mais evidente quando a frota é maior, pois com 18 unidades de implementos com 37 toneladas de capacidade, teremos o seguinte resultado: além de um faturamento líquido a mais sem despesa de R$ 7.200,00 multiplicando por quatro viagens, seriam R$ 57.600,00 por mês e ainda teremos um veículo a menos na frota, ou seja, um veículo trator e um tanque a menos”, complementa.
O payback (retorno do investimento) de um equipamento construído em liga Strenx/alumínio, é de dez meses em relação a um equipamento convencional, construído em aço inox e ligas convencionais.
Assim, o Grupo Triel HT tornou-se membro My Inner Strenx, programa de qualidade para empresas que projetam e fabricam estruturas de aço avançadas que aproveitam ao máximo o aço de desempenho Strenx. “Com o selo, teremos vantagens em preços, qualidade do material, além de ser um produto rastreado”, salienta. A combinação das propriedades do aço Strenx e os requisitos de qualidade do My Inner Strenx resultam em produtos com maior desempenho e segurança. Além disso, os clientes que escolhem os membros do My Inner Strenx como seus fornecedores vão obter produtos avançados com materiais, técnicas de processamento e desempenho otimizados para as suas necessidades.
De acordo com Arenhart, a busca pela nova solução se deu pela competitividade do mercado e pela excelência no transporte de cargas líquidas. “Antigamente, não havia uma preocupação com o peso dos veículos, pois os custos dos insumos eram baratos. Com o passar dos anos, os preços foram subindo além do esperado e fomos atrás de produtos para aprimorar nossos equipamentos Assim, começamos a procurar ligas mais resistentes para aumentar a capacidade de carga, deixando os equipamentos mais leves. O resultado com o Strenx nos projetos e a consequente diminuição do peso é almejado pelos frotistas”, comenta. “De 20 anos para cá, conseguimos uma redução de até 20% no peso de implementos”, pondera. “Agora, com a utilização do Strenx, seriam mais 5% de alivio na tara, chegando ao limite máximo de eficiência em volume de carga”.
Elton conta que o desenvolvimento do produto foi um processo rápido, sem dificuldades ou obstáculos. Para ele, o projeto também mostra a qualidade da matéria-prima. “Com os aços da SSAB, pudemos desenvolver produtos cada vez mais leves. O próprio mercado e o cliente, com o aumento de combustível e insumos em geral, passaram a nos pedir para produzir equipamentos mais leves, para compensar o aumento de custos”, ressalta Elton. “Mesmo com flexibilização do uso de materiais, não tivemos perda de resistência. Pelo contrário, tivemos ganhos”, finaliza.
Triel HT, empresa familiar que está há 34 anos no mercado, tornou-se uma empresa referência no mercado agroindustrial no Brasil e América Latina. Fundada em 1984, iniciou suas atividades como uma fábrica de trilhadeiras e de equipamentos agrícolas. Com o passar dos anos, expandiu seus negócios em diversos segmentos, principalmente, no ramo da indústria de equipamentos rodoviários. Em 1990, a Triel HT já se mostrava um empreendimento arrojado, ganhando visibilidade no mercado nacional e internacional com sua linha de equipamentos rodoviários. Seu extenso mix de produtos contempla os melhores equipamentos do setor. O Grupo TRIEL-HT conta com 5 unidades fabris e atende os cinco continentes, exportando suas soluções para os mais diversos mercados do mundo.
Ricardo Suplicy Goes Gerente Executivo do ICZ – Instituto de Metais não Ferrosos
PARTE 2
Ressaltamos que para cada tipo de galvanização tem suas aplicações específicas, porém quando o objetivo é obter-se a maior vida útil possível, considerando a categoria de corrosividade do ambiente em que a peça está inserida, recomenda-se o processo da galvanização por imersão a quente geral, pela maior espessura de zinco obtida.
Com relação à aplicação em tubos, é importante conhecer os processos de fabricação dos mesmos, pois influenciarão diretamente na vida útil definida em projeto.
Fabricação dos tubos
Sem costura
Os tubos sem costura são fabricados por três tipos de processos industriais – laminação (para os de grandes diâmetros), extrusão (para aqueles com pequenos diâmetros) e processo de fundição.
Com costura
Usando uma ferramenta chamada “calandra” que dobra a chapa de aço em torno de si mesma e as extremidades são soldadas.
Existem duas formas de aplicar o processo de solda na fabricação de tubos industriais: longitudinal (ao longo de uma geratriz do tubo e a mais empregada na maioria dos casos) e espiral.
Como a galvanização por imersão a quente geral aumenta a vida útil do aço
Ela oferece dupla proteção: Barreira e Catódica.
Proteção por Barreira
A aplicação do revestimento de zinco, formando a barreira, em uma galvanização por batelada envolve a imersão de aço em um banho de zinco fundido. Porém, ao contrário do processo contínuo, em que o aço é imerso por um breve período de tempo, o processo por batelada requer que a peça seja imersão por períodos de tempo bem maiores, medidos normalmente em minutos, não em segundos. Há duas razões para a necessidade de períodos de imersão mais longos. Uma delas é permitir que a peça alcance a temperatura do banho. A imersão de um tubo grande com paredes grossas relativamente frias, por exemplo, resulta em uma película de zinco com temperatura de superfície muito baixa ao ser imersa. Para que o revestimento se una metalurgicamente ao aço, o tubo precisa alcançar a temperatura de banho para “derreter” o zinco. Depois, é necessário um tempo adicional para desenvolver a zona de ligação da liga de ferro/zinco.
Ao contrário do processo contínuo, onde a camada de liga tem que ser mantida muito fina para acomodar a conformação subsequente na forma final, no caso de peças galvanizadas por batelada, a camada da liga pode ser mais espessa. Na realidade, uma camada de liga mais espessa é normalmente desejada para proporcionar um tempo de vida mais longo ao produto final, isto é, um tempo maior antes do aparecimento de ferrugem. Como o próprio zinco, a camada de liga protege galvanicamente a peça de aço e uma camada de liga mais espessa significa uma vida mais longa.
Uma micrografia representativa da camada de liga que se forma enquanto o aço é imerso no banho é mostrada na Figura 04. Como pode ser visto nesta foto, a camada de liga é quase 50% da espessura do revestimento total, que na verdade consiste de duas ou mais camadas de zinco/ferro. Cada uma dessas camadas distintas se combina para formar a zona de camada de liga “total”. As camadas intermetálicas das ligas Zn/Fe são mais rígidas que as de aço, conforme a denominação da “Dureza” VICKERS. Este fato oferece maior proteção ao substrato do aço em possíveis danificações nestas regiões.
Proteção Catódica
Além da proteção mecânica (barreira) o principal motivo de se utilizar o zinco neste processo é a proteção catódica sobre a peça. Como vimos na definição do processo, o zinco tem um potencial de redução menor que o de ferro, mais anódico. Por isto o zinco sofre corrosão preferencialmente ao aço, sacrificando-se para proteger o ferro. Este processo aumenta a proteção em casos de o revestimento sofrer danos que provoque cavidades (riscos) na camada de zinco. Os sais de zinco, formados na corrosão do zinco, por serem aderentes e insolúveis, se depositam sobre a superfície exposta do aço, isolando-o novamente do meio ambiente. Este processo assemelha-se a uma “cicatrização”, popularmente mencionada pelos galvanizadores. Porém observamos que este processo ocorre quando o revestimento sem zinco ou danificado sejam em áreas menores ou iguais a 8 mm2.
Veja a ilustração na figura 05 abaixo:
Sistema duplex: pintura sobre a superfície galvanizada
Entre o zinco e a tinta ocorre o fenômeno denominado Sinergismo, que é a ação cooperativa de duas ou mais substâncias, de modo que o efeito resultante é maior que a soma dos efeitos individuais destas.
Assim a durabilidade do Sistema Duplex é determinada pela seguinte fórmula:
DSD = K ( DG + DP ), onde:
DSD: Durabilidade do Sistema Duplex;
K: Coeficiente de Sinergia (depende do ambiente e do sistema de pintura)
DG: Durabilidade da Galvanização a fogo (determinada pela espessura do zinco);
DP: Durabilidade da Pintura (determinada pela resistência interna da película de tinta e aderência ao substrato).
FATORES SINÉRGICOS “K” (Exemplos)
AMBIENTES FATOR
Ambiente de baixa agressividade 2,0 a 2,7
Industrial e Marinho 1,8 a 2,0
Água do mar (imerso) 1,5 a 1,6
EXEMPLO: (valores estimados para ambiente C3)
AÇO PINTADO – 10 anos
AÇO GALVANIZADO – 45 anos
AÇO GALVANIZADO e PINTADO = (10+45) x 2,0= 110 anos de vida útil.
Os principais usos/aplicações, algumas normatizadas, são os seguintes:
Armazenagem (silos, tanques)
Energia Solar e Eólica
Iluminação (postes)
Mobiliário Urbano
Defensas metálicas (guard rail)
Pórticos em rodovias / ferrovias
Estruturas Metálicas (em todo sistema de transporte, aparelhos de ginástica)
Telecomunicações (torres)
Eletrificações (torres)
Construção Civil (vergalhão galvanizado, perfis em aço)
Pontes e Viadutos (metálicas e de concreto)
Passarelas
Tuneis
Elementos de fixação (parafusos, porcas, arruelas)
Agropecuária (pivôs de irrigação)
Tubulações
Exemplo de uso no Brasil de tubos galvanizados por imersão a quente:
Adutora emergencial
galvanizada, aérea e unida por acoplamentos mecânicos.
Local: Cidade de Siriji, PE.
Dimensões:
Diâmetros de 419mm, 521mm e 622mm com espessuras de 3,00mm, 3,00mm e 4,75mm respectivamente.
Especificada conforme a norma ABNT-NBR 6323, com a camada média da galvanização de 70µm.
Figura 06: Adutora galvanizada por imersão a quente
Influência do pH no grau de agressividade do ambiente
Influência do pH
Zinco é um metal anfótero ( ou anfotérico – substância que pode se comportar como um ácido ou como uma base ), que significa que é solúvel em ácido (pH baixo) e também em águas de alcalinidade elevada (pH elevado).
Portanto não há praticamente perda de massa de zinco com pH entre 5,5 a 12,5.
Fatores como umidade, agitação, sólidos suspensos, água mole ou dura e a temperatura, todos afetam a formação da pátina ZnCO3 protetora. O zinco requer a exposição ao ambiente para a formação da película protetora por barreira, o ZnCO3.
O nível de acidez da água resulta da quantidade de dióxido de carbono dissolvido absorvido da atmosfera.
Água incrustante (água dura)
Águas duras são incrustantes, pois o grau de pureza reduz as características de incrustação.
Incrustação:
Relação entre as quantidades de cálcio (Ca), magnésio (Mg), sulfatos (SO3), carbonatos (CO4–), bicarbonatos, dióxido de carbono (CO2), temperaturas e total de sólidos dissolvidos (TDS) na água.
O aço galvanizado tem uma boa performance em águas duras.
Água mole
Contém menos do que 50 mg/l de carbonato de cálcio (CACO3) e ocorre a menor performance do aço galvanizado. Existe um Índice, denominado Langelier (LI) de escala de durezas da água indica que:
LI>2 = água altamente incrustante
LI<0 = água não incrustante
Temperatura
As reações químicas são aceleradas geralmente por aumento da temperatura (o dobro a cada 10°C)
Tubos em aço galvanizado por imersão a quente são utilizados para fontes de água quente contanto que a temperatura não exceda 65ºC.
Pressão
A pressão da água por si só não é um fator principal na corrosão do zinco. (influência indireta, tal como o aumento do oxigênio retido na água em temperaturas baixas).
Como especificar a galvanização por imersão a quente
Notamos que é importante ter conhecimento das características do aço a ser galvanizado quanto ao fato de ser reativo ou não.
Aço não Reativo
Formação das camadas intermetálicas de Zn Fe e na superfície uma camada de Zinco puro, com aparência brilhante.
Aço Reativo
Formação somente da camada intermetálica de Zn Fe espessa e frágil, com aparência cinza fosca, de crescimento rápido.
Se um revestimento de espessura maior que o especificado for solicitado para um determinado projeto, é necessário que o silício do aço seja requisitado na faixa de 0,15 a 0,25% ou o fósforo menor que 0,04% no processo da fabricação, se não haverá uma formação de rugosidade na peça ou um súbito crescimento da camada de zinco, ocasionando o desplacamento da mesma do substrato do aço. Este processo é denominado Efeito Sandelin, que ocorre quando o silício do aço se encontra abaixo de 0,15% ou acima de 0,25%.
Naturalmente recomenda-se a utilização das normas relacionadas ao processo. Destacamos abaixo as principais a serem utilizadas.
ABNT NBR 6323:2016 Galvanização de Produtos de Aço ou Ferro Fundido-Especificação.
ABNT NBR 7397: Produto de aço ou ferro fundido revestido de zinco por imersão a quente – Determinação da massa do revestimento por unidade de área – Método de ensaio.
ABNT NBR 7398: – Produto de aço ou ferro fundido galvanizado por imersão a quente – Verificação da aderência do revestimento – Método de ensaio.
ABNT NBR 7399: – Produto de aço ou ferro fundido galvanizado por imersão a quente Verificação da espessura do revestimento por processo não destrutivo – Método de ensaio.
ABNT NBR 7400: – Galvanização de produtos de aço ou ferro fundido por imersão a quente – Verificação da uniformidade do revestimento – Método de ensaio.
ABNT NBR 7414: Galvanização de Produtos de Aço ou Ferro Fundido por imersão a quente – Terminologia.
Sistema duplex: Aço galvanizado pintado
ABNT NBR 9209 – Preparação de superfícies para pintura – Processo de fosfatização – Procedimento (para aços carbono e aços galvanizados).
ABNT NBR 10253 – Preparo de superfície de aço carbono zincado para aplicação de sistemas de pintura – Procedimento.
ABNT NBR 11297 – Execução de sistema de pintura para estruturas e equipamentos de aço carbono zincado – Procedimento.
PETROBRAS N – 1021 F – Pintura de Aço Galvanizado, Aço Inoxidável, Ferro Fundido, Ligas não Ferrosas, Materiais Compósitos Poliméricos e Termoplásticos.
Barras de aço para concreto armado
ABNT NBR 16300:2016 Galvanização por imersão a quente de barras de aço para armadura de concreto armado – Requisitos e métodos de ensaio.
Normalização para Tubos
ABNT NBR 5580:2015 – Tubos de aço carbono para usos comuns na condução de fluidos – Especificação.
ABNT NBR 5590:2015 VC2017 – Tubos de aço carbono com ou sem solda longitudinal, pretos ou galvanizados – Especificação.
ABNT NBR 5597:2013 – Eletroduto de aço carbono e acessórios, com revestimento protetor e rosca NPT – Requisitos.
ABNT NBR 5598:2013 – Eletroduto de aço carbono e acessórios, com revestimento protetor e rosca BSP – Requisitos.
ABNT NBR 6591:2008 – Tubos de aço-carbono com solda longitudinal de seção circular, quadrada, retangular e especial para fins industriais – Especificação
ABNT NBR 7008: 2012 – Parte 1 Chapas e bobinas de aço revestidas com zinco ou liga zinco-ferro pelo processo contínuo de imersão a quente Parte 1: Requisitos
ABNT NBR 8261 – Tubos de aço-carbono, formado a frio, com e sem solda, de seção circular, quadrada ou retangular para usos estruturais
ASTM A500 – Standard Specification for Cold-Formed Welded and Seamless Carbon Steel Structural Tubing in Rounds and Shapes
BS 1387 (EN 10255 – DIN 2440 – NBR 5580) – Specification for screwed and socketed steel tubes and tubulars and for plain end steel tubes suitable for welding or for screwing to BS 21 pipe threads.
ASTM A53 (NBR 5590) – Standard Specification for Pipe, Steel, Black and Hot-Dipped, Zinc-Coated, Welded and seamless.
BS-EN-12502-3 – Protection of metallic materials against corrosion. Guidance on the assessment of corrosion likelihood in water distribution and storage systems. Influencing factors for hot dip galvanised ferrous materials
Custos
Atualmente os custos da Galvanização por imersão a quente são competitivos, quando comparados com outras tecnologias de proteção ao aço contra a corrosão.
É prudente que a avaliação dos custos seja baseada na vida útil especificada no projeto e não somete no custo inicial pois pode resultar em um custo recorrente, manutenção, mais alto e assim onerar o projeto ao longo do ciclo de vida útil do mesmo, conforme ilustrado na figura 07.
Figura 07: Custo inicial x recorrente
Concluindo, resumimos em 10 pontos, listados abaixo, para se utilizar o processo da galvanização por imersão a quente visando o aumento da visa útil do aço.
Atingidas pela crise, as empresas especializadas em beneficiamento do aço começam a vislumbrar a retomada da demanda dos seus serviços
Por Ricardo Torrico
Desde que sai da usina até ser definitivamente processado em uma metalúrgica, a matéria prima aço passa por diversos tratamentos – solda, curvamento, tratamento de superfície, pintura, usinagem etc. –, executados por inúmeras firmas especializadas. Elas também não foram poupadas pela crise e viram a demanda dos seus serviços diminuir consideravelmente nos últimos anos. Depois desse período de sufoco, agora elas começam a sentir que a economia está voltando aos trilhos – embora num ritmo ainda lento.
Galvanização reaquecida
Dentre os tratamentos realizados no aço, destaca-se a galvanização ou zincagem, destinada a recobrir o ferro ou o aço com uma camada de zinco metálico, para fins de proteção contra os efeitos da oxidação. No Brasil, as empresas que oferecem esse serviço são representadas por duas entidades, a Associação Brasileira de Tratamento de Superfície (ABTS), que reúne as empresas especializadas nos processos de galvanização por eletrodeposição e banhos metálicos, aplicados em peças de pequeno porte, e o Instituto de Metais Não Ferrosos (ICZ, sigla mantida do nome original da entidade, Instituto de Chumbo e Zinco), onde se concentram as empresas especializadas na galvanização a fogo, utilizada em peças de maior porte.
Na avaliação de Roberto Motta de Sillos, secretário executivo da ABTS, depois de dois anos muito críticos para as empresas associadas à entidade desde meados de 2017 começou a haver uma retomada da demanda, com perspectivas de melhora para 2018. “Nos últimos anos, estimamos que tenha havido uma redução 60%, em média, na demanda dos serviços de galvanização entre as empresas associadas à ABTS. Mas, conversando com os fornecedores de produtos químicos e prestadores de serviços associados à nossa entidade, ficamos sabendo que já começaram a surgir novos pedidos. Mas, uma retomada mais consistente do mercado ainda deve demorar. O ideal seria que as empresas estivessem trabalhando em, pelo menos, dois turnos, mas elas ainda estão longe disso”, explica Roberto Motta. “Com crise ou sem crise, o principal fator que inibe o crescimento dos mercados de galvanoplastia e tratamento de superfície em geral é a pesada carga tributária que incide nesses serviços, que pode chegar a 40% dos preços que as empresas precisam cobrar.”
As empresas associadas ao ICZ sentiram o mesmo impacto sofrido por suas congêneres filiadas à ABTS. “A demanda de aço galvanizado manteve-se em constante crescimento até 2008, ficou estagnada até 2013 e, a partir daí, caiu até 2015, quando começou uma recuperação muito lenta, sendo que, em 2017, andou meio de lado”, explica o gerente executivo do ICZ, Ricardo Suplicy Goes.
Segundo Goes, o aço que os associados do ICZ processam é muito utilizado em peças estruturais de grande porte, como, por exemplo, as defensas instaladas em avenidas expressas ou rodovias. No caso destas, as tão esperadas concessões eram vistas como uma possível alavanca para as empresas galvanizadoras, mas, por causa das eleições deste ano, elas foram adiadas para 2019. “Outros setores que também significam alguma esperança para a galvanização são os de energia solar e eólica. No caso da energia solar, toda as estruturas de sustentação precisam ser feitas em aço galvanizado, inclusive para atender às normas internacionais. Nesse caso, porém, ainda existe uma grande concorrência do aço importado, utilizado pelas empresas que têm investido nesse setor”, relata o gerente executivo do ICZ.
De acordo com Goes, o produto importado costuma ter um preço menor, principalmente por causa da carga tributária que incide sobre o produto nacional. Ocorre, porém, que muitas vezes o produto de fora não vem com a qualidade exigida pelas normas. “A qualidade do aço galvanizado depende da espessura do zinco depositados na superfície, e o aço que vem da China muitas vezes vem com uma espessura muito baixa, mas o consumidor final nem sempre tem o conhecimento técnico para evitar isso. O ICZ já atuou junto aos órgãos do governo no sentido de coibir essa prática, mas tem sido difícil conseguir o êxito esperado”, explica Goes. “No mercado da construção civil, felizmente, não temos esse problema. Esse setor é o carro-chefe da galvanização e já está prevista uma retomada em 2018, mas o que temos visto no mercado é que alguns investidores ainda vão aguardar as eleições. Outro segmento de mercado é a agricultura, que usa aço galvanizado na construção de silos, e sua demanda tem crescido bastante.”
Sobre as perspectivas de crescimento da demanda de aço galvanizado este ano, Ricardo Goes afirma que existe uma relação direta entre a demanda interna do aço em geral e do galvanizado, o que faz com que o ICZ considere que, este ano, vai crescer os mesmos 4,1% que o Instituto Aço Brasil estima para as vendas das siderúrgicas no mercado interno. Mas o real potencial de crescimento do mercado interno está no baixo consumo de aço e, consequentemente, de aço galvanizado no Brasil. “Em 2017, o consumo per capita de aço foi de 92,3 kg, e de aço galvanizado, de 1,6 kg – ou seja, 1,7% do aço consumido no Brasil é aço galvanizado. No México, por exemplo, o consumo de aço é de 200 kg por habitante, e no Chile, 150 kg. E também no Chile, o consumo de aço galvanizado é de 6 kg por habitante. Nós vemos isso como uma oportunidade, pois mostra o quanto o mercado do Brasil ainda tem para crescer na aplicação do aço em geral, e do aço galvanizado, em particular”, completa o gerente executivo do ICZ.
Desempenho atrelado
Da mesma forma que a galvanização, os serviços de solda também têm uma estreita ligação com o mercado do aço. Dividido em dois segmentos – máquinas de solda e consumíveis –, o setor acaba tendo altos e baixos diretamente vinculados à demanda de aço. “Os consumíveis representam, em média, de 1% a 2% do aço a ser soldado. Ou seja, para cada 100 toneladas de aço, utilizam-se 2 toneladas de eletrodos. Isso significa que, se o consumo de aço cai, o de consumíveis também cai na mesma proporção”, explica Luiz Gimenez, professor pleno da Fatec-SP em Processos de Soldagem e Tecnologia de Fabricação. “Na área dos consumíveis, existem inúmeras marcas importadas e nacionais, como a Belgo Mineira e Gerdau, que têm sofrido a concorrência, principalmente dos produtos chineses. A China exporta ao Brasil aquilo que se convencionou chamar de ‘caixa branca’, ou seja, uma caixa de produtos sem marca, para que o importador possa colocar a sua própria marca. Vale lembrar que os consumíveis têm data de validade, que pode durar de seis meses a um ano. Ou seja, não podem ser estocados indefinidamente. Precisam ser comprados pouco antes de serem consumidos.”
Segundo Gimenez, as máquinas de solda tiveram seus custos muito reduzidos nos últimos anos, devido à importação de máquinas de diversas origens. “Aquelas com mais tecnologia são importadas da Europa e Estados Unido, e as mais simples e baratas vêm da China. Muitos fabricantes nacionais sucumbiram à concorrência das máquinas importadas e, como o mercado se reduziu, as empresas do setor estão se especializando em certas áreas. Mas esse fenômeno não é somente nacional, mas mundial: as empresas deixam de produzir certos itens e passam a importá-los. Essa especialização implicou diferentes rumos para cada segmento. O pioneirismo e experiência acumulada pelas empresas nacionais no atendimento às usinas de açúcar e álcool fez com elas continuassem fabricando e exportando para muitos países. Já, no sentido oposto, o aço inox soldado deixou de ser fabricado aqui e passou a ser importado da Europa.
Quanto às perspectivas sobre um aumento da demanda de consumíveis, Gimenez afirma que tudo vai depender da realização de investimento em novas estruturas produtivas de cada segmento de mercado, principalmente papel e celulose, petróleo e gás, e açúcar e álcool, que são grandes consumidores de aço, bem como de máquinas de solda e consumíveis. “O setor que tem impulsionado o segmento de solda, seja de máquinas ou de consumíveis, é a indústria automobilística. Há, inclusive, uma importante montadora que vai comprar 300 robôs para modernizar toda sua linha de produção, o que deve gerar um consumo maior de material”, completa o professor Luiz Gimenez.
Custos absurdos
Especializada em curvamento de tubos e sediada em São Paulo, a Tabano espera que a luz no fim do túnel se transforme na efetiva recuperação do mercado perdido nos últimos anos. “Em 2017, o mercado caiu em torno de 30%, em comparação com 2015 ou 2016. Nos últimos meses, temos recebido pedidos de orçamentos, mas, por enquanto, os clientes ainda não estão confirmando seus pedidos. A perspectiva de melhora existe, mas não para voltar ao que era antes”, afirma o diretor da empresa, Michelangelo Tabano. “Em minha opinião, a possível melhora do mercado não tem relação com as medidas tomadas pelo governo; eu acho que já estava na hora do mercado reagir. Lógico que as recentes medidas ajudam e são bem-vindas, mas eu acho que ‘quando se gasta um sapato, está na hora de comprar outro’. Mas eles vão comprar só um, não vão comprar dois. Mesmo assim, acredito que este ano o mercado vai melhorar. O que mais está inibindo a retomada são os processos de corrupção, que fazem o empresário esperar uma definição, para só então tomar decisões.”
O diretor da Tabano também explica que, com seu faturamento reduzido pela crise nos últimos anos, as empresas têm tido dificuldade cada vez maior até para fazer frente às despesas fixas, como aluguéis, impostos prediais e encargo trabalhistas. “Hoje em dia, as despesas fixas, como aluguel e IPTU, são um absurdo. Nós pagamos quatro mil reais por mês de IPTU, o que eu acho um absurdo, considerando que ocupamos um espaço de 600 metros quadrados. E no que se refere à mão de obra, quando o faturamento cai demais, não há outra solução senão dispensar funcionários, o que implica um custo muito alto, bem no meio de uma crise”, completa Michelangelo Tabano.
O mercado de fios industriais, cabos de aço, arames e trefilados tem registrado sinais positivos, mas ainda insuficientes para caracterizar uma recuperação consistente
Por Ricardo Torrico
Prestes a completar o segundo ano de mandato, o presidente Michel Temer tenta associar sua imagem à ainda tímida recuperação da economia. Avanços, de fato, houve, mas se, por um lado, o pior parece já ter passado, por outro, ainda não é possível saber se o fim da recessão vai se transformar numa real e consistente retomada do crescimento – principalmente do setor industrial, o mais abalado pela crise dos últimos anos. Esse sentimento generalizado também tem atingido as empresas que atuam na cadeia de beneficiamento do aço, representadas, dentre outras entidades, pelo Sindicato Nacional da Indústria de Trefilação e Laminação de Metais Ferroso (Sicetel).
Segundo a entidade, quando os números do desempenho anual do setor estiverem consolidados, devem apontar um desempenho moderado em 2017, graças principalmente à recuperação que tem sido sentida a partir do segundo semestre. “Conforme os acompanhamentos que temos feito até agora, a participação das empresas associadas ao Sicetel nas vendas das siderúrgicas nacionais até cresceu, embora o consumo aparente desses produtos (relativos a aços planos e longos) tenha caído nos últimos anos. Os dados do IABr referentes a trefilados mostram que o consumo aparente caiu 2,2%, até setembro de 2017”, afirma o presidente do Sicetel, Daniele Pestelli.
Sinais positivos
Sobre as possibilidades de uma recuperação mais consistente a partir deste ano, Pestelli considera a recuperação da produção da indústria automobilística uma tendência positiva para a demanda dos produtos trefilados e laminados, que poderá se acentuar no decorrer deste ano. “No entanto, nós estamos preocupados com a perenidade desta recuperação tendo em vista o fim do programa Inovar Auto e a indefinição quanto ao lançamento do Rota 2030, o novo regime automotivo, destinado a substituí-lo”, explica o presidente do Sicetel. “Outra sinalização importante vem por conta de uma ainda tímida, mas constante, recuperação dos segmentos da construção civil e da linha industrial. O agronegócio também tem avançado muito, mas ainda não sentimos o reflexo, na mesma proporção, em relação aos nossos fornecimentos de insumos para esse setor, tais como telas hexagonais, arames farpados e ovalados. Apesar da atividade industrial paulista ter crescido 3,5% em 2017, em relação a 2016, segundo o Indicador do Nível de Atividade (INA), da Fiesp, isso se deu após três anos de forte queda. Ou seja, a indústria ainda está longe de recuperar plenamente a sua força, mas está caminhando nesse sentido.”
Na opinião de presidente do Sicetel, as medidas já implementadas pelo governo não têm sido suficientes para estimular a recuperação do setor industrial. “A meu ver, as ações do governo se assentam apenas pelo lado monetarista. Nenhuma de nossas bandeiras – conteúdo local, câmbio competitivo, política industrial com visão de cadeia produtiva e Reintegra mais robusto, entre outras – parecem estar no radar da equipe econômica. O que nós, de fato, precisamos é de um incremente nas linhas de crédito, mas com juros viáveis, e de mecanismos de financiamento com custo competitivo, para viabilizar investimentos na modernização da indústria nacional. A taxa Selic teve uma forte redução, mas o spread bancário permanece extremamente elevado. Isso também parece não estar no foco do governo, haja vista que se projeta uma redução forte dos recursos do BNDES”, questiona Pestelli. “Do ponto de vista político, o governo deve consolidar as reformas na legislação trabalhista, concluir o projeto de reforma da Previdência e iniciar de forma consistente uma reforma tributária. Do ponto de vista da indústria, o governo deve rever a política de aplicação do Reintegra, elevando o seu porcentual até 5%, com porcentuais proporcionalmente crescentes em relação à agregação de valor em cada elo da cadeia produtiva metalomecânica.”
Recuperação com restrições
Com uma luz ainda difusa no final do túnel, os empresários do setor, porém, não medem esforços para recuperar o tempo e o faturamento perdidos nos últimos anos. “Para os fabricantes de equipamentos, o mercado tem sido muito ruim desde 2014 e continuou sendo em 2017, em todos os setores. Em nosso caso, a demanda de equipamentos caiu 90% nesse período – ou seja, caiu para 10%! Isso ocorreu porque, quando a demanda de trefilados começa a cair, imediatamente também cai a demanda de equipamentos – e este é o último setor a se recuperar”, afirma Allan Werner Reichenbach, diretor da Reichenbach Equipamentos, fabricante de uma ampla gama de equipamentos, e prestadora de consultoria e serviços para a indústria de fios e cabos, localizada no município de Carapicuíba, na Região Metropolitana de São Paulo. “No entanto, no final de 2017, nós sentimos uma recuperação na demanda de equipamentos e, em janeiro deste ano, a concretização de negócios foi bastante surpreendente. Eu diria que essa demanda voltou ao nível de janeiro de 2015 e, nesse ritmo, acredito que a demanda pode voltar a 50% do que já foi em 2014.”
Segundo Allan Reichenbach, além dos efeitos da crise, o setor também é cronicamente afetado por uma grande carência de linhas de financiamento. “Nossos clientes querem desengavetar seus projetos de investimento, mas não existem linhas de financiamento voltadas para esse setor. Existe a linha Finame, mas, para um fabricante de máquinas e equipamentos, tem se tornado quase impossível cadastrar um produto no BNDES para obter esse financiamento. Se houvesse alguma instituição interessada em dar crédito aos trefiladores, esse mercado poderia crescer e se desenvolver muito mais rapidamente, até mesmo porque o setor está muito sucateado”, explica.
Na opinião do diretor da Reichenbach, se o final da crise se tornar mais consistente, os fabricantes de trefilados e, consequentemente, de equipamentos para o setor teriam um grande mercado a explorar – desde que estejam preparados para isso. “Quem, apesar da crise, conseguiu se estruturar financeiramente deve investir porque existe um grande mercado a ser explorado, carente de produtos com qualidade. Hoje, há muito equipamento obsoleto, funcionando com margens muito baixas. O problema, porém, é que os financiamentos hoje disponíveis não têm carência, o que faz com que o empresário conte apenas com seus próprios recursos para investir. Por isso, quem conseguiu investir ou fazer manutenção durante a crise, agora tem condições de conquistar o mercado dos concorrentes”, completa Allan Reichenbach.
Os sinais de recuperação são confirmados pela Schlatter do Brasil, fabricante de equipamentos de solda por resistência para diversos segmentos, com destaque para artefatos e cercas de arame, autopeças e siderúrgico, sediada no município de São Bernardo do Campo, na Região Metropolitana de São Paulo. Em 2017, o faturamento da empresa registrou uma melhora crescente em comparação com 2016, mas ainda num patamar inferior ao dos anos anteriores. “Existe uma perspectiva de crescimento em relação a 2018, mas que, nos próximos anos, dependerá muito da situação política do País após as eleições”, afirma Raphael Ferreira, gerente financeiro da empresa.
Entre os fatores que inibem a ampliação do mercado, Ferreira destaca a falta de confiança do empresariado em geral sobre o real crescimento da demanda, bloqueando assim a sua disposição para realizar novos investimentos. “É necessário realizar reformas mais profundas, como a da Previdência, para demonstrar ao mercado de forma clara de que o governo pretende corrigir a rota de gastos excessivos, controlando assim o déficit fiscal”, sugere o executivo da Schlatter.
A expectativa favorável também tem pautados as atividades da Oxiprana Química, empresa especializada na produção de produtos químicos utilizados na preparação das matérias primas utilizadas na fabricação de fios industriais, cabos de aço, arames e trefilados, sediada no município de Jaboatão dos Guararapes, na Região Metropolitana do Recife. “O ano de 2017 foi um ano muito difícil para todos. A demanda ficou no mesmo patamar de 2016, mas em 2018 existe a possibilidade de ocorrer uma melhora”, avalia Renata Galvão, diretora da empresa. “Os galvanizadores têm períodos de altos e baixos. Na galvanização contínua – de arames –, o panorama está mais definido, mas, no caso do segmento de galvanização por imersão, a situação está ainda muito difusa. Mas todo esse panorama ainda não passa de uma perspectiva, sem nenhum resultado concreto.”
Na opinião da diretora da Oxiprana, a provável recuperação se deve ao fato de que os empresários começaram a se focar nos seus negócios, e muito menos às mudanças ocorridas no campo da política. “De alguma maneira, os empresários precisam agir para sobreviver. Existe uma grande vontade de investir, inclusive por parte de empresas de fora do País, mas isso está ocorrendo num ano eleitoral, em que ainda há muita coisa a ser definida. Por conta dessa incerteza, alguns dos nossos clientes não estão investindo e continuam trabalhando com aquilo que têm. O fato é que, hoje, é superdifícil manter um negócio no Brasil, seja para as pequenas ou grandes empresas”, completa Renata Galvão.
A demanda interna de produtos siderúrgicos tem dado sinais de recuperação, mas ainda está longe de recuperar das perdas acumuladas a partir de 2014
Por Ricardo Torrico
Registrando números positivos, porém modestos, a indústria siderúrgica nacional tem refletido a tendência de recuperação da demanda de todos os setores que, em menor ou maior grau, utilizam o aço em suas respectivas cadeias de produção. De acordo com as estatísticas consolidadas pelo Instituto Aço Brasil (IABr) e divulgadas no final de janeiro, em 2017, a produção de aço bruto foi de 34,4 milhões de toneladas, o que representa um crescimento de 9,9% sobre a produção registrada em 2016. As vendas internas cresceram 2,3%, atingindo 16,9 milhões de toneladas. As importações cresceram 23,9% em 2017 frente ao ano anterior, totalizando 2,3 milhões de toneladas. Desses valores, é possível concluir que o consumo aparente nacional de produtos siderúrgicos (vendas internas + importações) foi de 19,2 milhões de toneladas em 2017, volume 5,3% superior ao de 2016.
“Para a efetiva recuperação não só da indústria do aço, mas da indústria de transformação em geral, é preciso que o governo corrija as assimetrias competitivas, como elevados custos financeiros e cumulatividade de tributos, e concretize as reformas trabalhista e tributária. Outra questão relevante é a elevação da alíquota do Reintegra para 5%, para ressarcir os resíduos tributários embutidos nas exportações dos produtos brasileiros”, afirma o IABr, na edição de dezembro de 2017 do seu boletim Brasil Informa. “Sem a correção das assimetrias competitivas e da retomada dos investimentos em infraestrutura, a estimativa do Aço Brasil é de que as vendas de aço no mercado interno só retornarão aos níveis de 2013 em 2028, ou seja, 15 anos depois!”
Mercado reaquecido
Dentre os segmentos com utilização intensiva de aço, destaca-se tradicionalmente a indústria automotiva, dada a sua rápida reação a qualquer alteração no bom ou mau humor da economia em geral. Serve, portanto, como um sinalizador de um possível reaquecimento – ou, eventualmente, no sentido oposto. E é exatamente isso que tem ocorrido desde o final de 2017: uma paulatina recuperação do mercado automotivo.
Segundo os dados divulgados em março pela Associação Nacional dos Fabricantes de Veículos Automotores (Anfavea), o licenciamento de veículos novos, nacionais e importados, índice que reflete o comportamento da demanda do mercado, totalizou 151 mil autoveículos, volume 15,7% superior ao registrado em fevereiro de 2017. As vendas internas de máquinas agrícolas e rodoviárias atingiu 2400 unidades em fevereiro, volume 22,5% menor que o de fevereiro de 2017, mas 49,7% maior que o de janeiro deste ano, o que uma forte recuperação nos últimos meses. A exportação total, de autoveículos e máquinas agrícolas e rodoviárias, evoluiu 23,7%, em valor, entre fevereiro de 2017 e 2018. Para atender a esse aumento da demanda interna e das exportações, as montadoras nacionais produziram 213,5 mil unidades, volume 6,2% superior ao produzido em fevereiro de 2017.
Com base nesses números, a Anfavea prevê que, em 2018, deve ocorrer uma significativa recuperação tanto no licenciamento quanto na produção nacional, conforme pode ser apreciado na tabela Previsões 2018, elaborada pela entidade. De acordo com Antonio Megale, presidente da Anfavea, o desempenho do setor automotivo indica que a economia nacional se encontra numa trajetória de crescimento. “Nós estimamos que a demanda interna de caminhões deve crescer 25% este ano, em comparação com 2017, e vale lembrar que a demanda de caminhões está diretamente ligada ao desempenho do PIB nacional. Isso significa que as perspectivas da economia são muito boas este ano”, acredita Megale.
Projetos (ainda) na gaveta
Com menos visibilidade ante o grande público, mas nem por isso menos importante para a economia nacional, a indústria de máquinas e equipamentos, outra grande consumidora de aço, também confia na recuperação do seu mercado a partir deste ano. Por enquanto, porém, os seus indicadores de desempenho ainda refletem a retração ocorrida nos últimos anos. É oportuno explicar que, dado o seu vínculo direto com os planos de investimento, o setor de bens de capital é conhecido como ‘o primeiro setor a ser atingido pelas crises e o último a sair delas’.
Os números divulgados pela Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos (Abimaq) no final de fevereiro ainda indicam um grande impasse nos negócios do setor. No entanto, também sugerem uma tendência à estabilização, que poderá ser seguida de uma retomada dos investimentos. “Tudo indica que a economia se descolou da política e é possível que este ano atinja outro patamar, mais favorável”, confia o presidente da entidade, João Marchesan. “Este ano começou com a taxa Selic menor e a inflação controlada. Além disso, independentemente do câmbio, a Abimaq tem retomado seus níveis anteriores de exportação – até porque os outros países também estão crescendo e, portanto, investindo em equipamentos. Outro fato que temos que considerar é que, depois de vários anos de crise, o mercado interno também chegou a um ponto de fadiga e, portanto, as empresas precisam voltar a investir.”
Confiança renovada
Enquanto ainda existir uma capacidade ociosa a ser ocupada, é natural que as empresas adiem a retirada dos seus projetos de investimento das gavetas. O primeiro passo para ‘abrir essas gavetas’ é a recuperação da confiança dos empresários, fato que já está sendo verificado entre as tradicionais empresas do setor metalúrgico, como a Aços Groth, empresa especializada no processamentos e distribuição de aços para construção civil e autopeças, entre outros segmentos, sediada no município de Guarulhos, na Região Metropolitana de São Paulo, que, desde o último trimestre de 2017, tem detectado uma melhora significativa no seu desempenho comercial. “O mês de janeiro foi muito bom; fevereiro é ainda uma incógnita – até porque tem poucos dias úteis –, mas o panorama está muito mais animador do que esteve na mesma época do ano passado. O aço está com o preço mais alto desde 2008, o que também é um sinal de que o mercado está mais aquecido”, afirma o diretor da empresa, João Luis Groth.
Segundo o diretor da Aços Groth, apesar dos sinais animadores dos últimos meses, o mercado ainda está abaixo do que foi antes da crise. “O ano de 2013 foi maravilhoso e, para voltar a esse patamar, o faturamento de nossa empresa ainda precisaria crescer uns 30%. A demanda do setor de autopeças melhorou muito e foi responsável pela grande mudança ocorrida no segundo semestre de 2017, e a do setor de equipamentos rodoviários – mais precisamente de caminhões – também tem melhorado. Mas construção civil ainda está parada, sem nenhuma reação.”, explica Groth. “O cenário externo também está muito favorável e, apesar de tudo o que tem ocorrido na política, o governo está com uma agenda positiva para os investidores. Eu acho que a grande questão é se o Congresso vais aprovar ou não a reforma da Previdência. Isso é algo que pode melhorar ou complicar o ano de 2018. Se aprovarem, vai ser um ano bom; se não aprovarem, o cenário poderá ficar mais incerto. No que se refere às eleições, eu acho que se Lula realmente não concorrer à Presidência, isso pode animar os investidores”, completa João Luis Groth.
O aumento no volume das consultas de potenciais clientes nos últimos meses à Castellar Metals, empresa sediada em São Paulo, que atua no mercado nacional e internacional como fornecedor de produtos siderúrgicos, também reflete a tendência de uma melhora no mercado. “Comparado com os meses anteriores, janeiro foi bom, num nível ainda baixo, mas em ritmo crescente. O fato de estarmos recebendo consultas é um bom sinal, porque, quando o mercado está parado, simplesmente não recebemos nenhuma”, explica José Larrosa, diretor comercial da Castellar. “Logicamente a concretização dos negócios vai depender do processo político e econômico que o Brasil está enfrentando neste momento, principalmente no que se referem à reforma da Previdência e à possibilidade de Lula ser ou não candidato. A economia está reagindo, mas a reforma da Previdência daria um bom impulso aos negócios, porque, se o País caminhar rumo à insolvência, quem vai se animar a investir aqui?”
Larrosa estima que, se as expectativas de negócios se confirmarem, os negócios fechados pela Castellar devem crescer em torno de 25% este ano. “Um setor que precisa crescer é o da construção civil, porque ela está estagnada há mais de dois anos. Mas nós precisamos ser otimistas. Em minha opinião, este ano ainda vai ser de recuperação, mas 2019 vai ser o ‘ano do aço’”, confia o diretor comercial da Castellar Metals.
Na Regional Telhas, fabricante de telhas metálicas, perfis estruturais e acessórios, sediada no município de Assis, no interior de São Paulo, o clima é positivo, de quem acha que, este ano, o mercado vai melhorar. “Nossas expectativas são as melhores, mesmo com todos os desafios que o País vai enfrentar. E podemos afirmar isso porque nossa empresa está muito bem posicionada no mercado: temos matéria prima, uma estrutura produtiva muito forte e, portanto, capacidade para oferecer preços e prazos competitivos”, afirma Paula Martins, coordenadora de Marketing da Regional Telhas. “Nosso diferencial é que nós estávamos prontos para a crise; não precisamos nos readequar. Isso nos permitiu atender os clientes da melhor forma possível. Este ano, pretendemos continuar com nossa estratégia de manter um bom estoque de matéria prima e, se nossas previsões se concretizarem, acreditamos que nosso faturamento vai crescer em torno de 9%.”
Segundo Paula Martins, apesar de 2016 e 2017 terem sido bons para a Regional, nem por isso a empresa deixou de ser afetada pela crise, tendo sido obrigada a adiar a implementação dos planos de crescimento que tinha em 2013. “O crescimento do nosso mercado depende, principalmente, da disponibilidade de linhas de crédito para que nossos clientes possam voltar a investir e para o surgimento de novos investidores, atraídos pela estabilidade da economia. Além da falta de linhas de crédito, a burocracia tributária é um problema para nossa empresa. Como nós trabalhamos em quatro estados, precisamos obedecer quatro critérios tributários. Além disso, como a Regional importa muita matéria prima, também precisa atender a toda a burocracia que isso implica”, completa Paula Martins.
Mais do que uma história inspiradora, uma lição de superação
CEO da Fronius no Brasil – Monalisa Gomes, 34 anos, veio de uma família simples e humilde. Sua vida sempre foi um grande desafio. Em sua infância e adolescência, morou na periferia de São Paulo, estudou em escola pública e tornou-se mãe aos 19 anos. Fator que a fez amadurecer rapidamente, já que uma vida dependeria totalmente dela. Para cuidar de sua filha e pagar a faculdade, trabalhou na oficina de costura de sua mãe. Em meio a uma vida difícil e limitada de recursos financeiros, foi a primeira pessoa de sua família a ter conquistado uma formação de ensino superior. Seu sonho era ingressar no mercado de trabalho.
Com descendência negra, Monalisa percebia a diferença de tratamento e da falta de negros não somente no mercado de trabalho, mas em outras áreas da vida. “Não quero aqui defender ou incentivar algo. Sou descendente de negros e com muito orgulho. Não podemos justificar os fracassos de nossas vidas por sermos negros, brancos, pardos, etc. Quando a gente quer algo na vida, precisa lutar e ir atrás de seus objetivos e não ficar culpando o mundo pela cor da sua pele, isso não vai mudar”, ressalta.
Para Monalisa, a palavra persistência faz parte de seu cotidiano. “Nunca me abati porque ouvi um não. Acima de tudo, nunca relacionei isso à cor da minha pele e sempre busquei entender o motivo daquele não. A posição negativa nos faz refletir mais e buscar soluções. Esta é a visão de quem supera desafios”.
Um sonho que se torna realidade
Em abril de 2017, Monalisa foi convidada a assumir a diretoria geral da multinacional austríaca Fronius com 28 subsidiárias no mundo, representada em mais de 60 países. Ela se tornou a quinta mulher a comandar uma subsidiária da empresa.
Questionada do porquê aceitou o convite para trabalhar na multinacional, depois de mais 10 anos trabalhando como controller na empresa, ela conta que sempre acreditou nos valores e com o propósito da empresa, no qual a considera “humana” e que cada colaborador é reconhecido por nome e por seu valor. “É uma família e não importa quem você seja”, comenta.
Monalisa é mãe de dois filhos: uma moça de 15 anos e um menino de 9. Apesar de ter uma vida social bem ativa, ela preza e valoriza muito as relações familiares e cultiva os laços de amizade, no qual, se orgulha pelas reuniões e a casa sempre cheia.
Embora esteja sempre em reuniões e viagens nacionais e internacionais, sua relação trabalho e família é muito bem resolvida. “Prezo pela qualidade ao invés da quantidade de horas que passo com meus filhos e minha família. Assim como na empresa, a minha ausência não pode ser um sofrimento e sim algo natural. Meus filhos se orgulham de ter uma mãe executiva da Fronius e minha ausência é preenchida por este sentimento. ”
A mulher no mercado de trabalho
Mesmo com os negócios sendo representados na maioria das vezes por homens, Monalisa não se sente em desvantagem. Pelo contrário, ela acredita que não precisa deixar de ser quem ela é. “Independente do sexo, o trabalho precisa ser executado. As mulheres são testadas a todo momento. Portanto, entregar os resultados antes dos prazos são fundamentais, para que sejam assertivas nas oportunidades em que precisam se posicionar”.
Ela explica que, hoje em dia, para alcançar o sucesso é essencial que a mulher tenha desenvoltura, presença marcante, postura e pulso firme. Monalisa faz uma crítica em relação a presença feminina no mercado de trabalho. “Nossa sociedade ainda é muito machista e conservadora, os cargos femininos são atrelados às funções básicas de “mulher”. Entender o preconceito implícito em alguns jargões é primordial, para que possamos nos posicionar de forma assertiva e coerente, sem deixar de perder a elegância e feminilidade”.
Para a CEO, a característica de uma executiva de sucesso é entender seu potencial e exercer sua função, ao invés de querer ocupar uma posição masculina.
Os desafios para as mulheres no mercado de trabalho são diários, assim como as que possuem família, estudos e empresas para liderarem. Atualmente, é preciso equilibrar a mulher, mãe e trabalhadora. “A sociedade ainda não nos permite falhar em nenhum deles. Já é árduo ser reconhecida por ser mulher. Não posso carregar este peso de achar que ser negra dificulta mais ainda. Pode ser que sim, mas a escolha de como lidar com isso é minha e eu me fortaleço e ganho forças para mostrar porque estou ali. No final do dia, dou risada de muita coisa. Não é que não me importo, eu apenas não me abalo, pois sei que sou maior que isso”.
Para Monalisa, seu sonho profissional é ter a Fronius reconhecida como empresa líder de mercado em suas três unidades de negócios (Tecnologia de Soldagem, Energia Solar e Carregador de Baterias). “Não apenas por presença de mercado e número de equipamentos vendidos, mas pelo valor e a excelência em prestar seus serviços”, complementa.
Em entrevista exclusiva à Revista do Aço, o diretor executivo da Soluções Usiminas, Ascanio Merrighi, avalia a situação e perspectivas do mercado desta renomada empresa dedicada à transformação e distribuição de aços planos produzidos pela Usiminas.
Revista do Aço – Como evoluiu o faturamento da Soluções Usiminas em 2017, em comparação com os anos anteriores?
Ascanio Merrighi – Em 2017, o faturamento líquido da Soluções Usiminas voltou a superar os R$ 2 bilhões, o que não acontecia há vários anos, confirmando o acerto de uma estratégia focada na melhoria da qualidade dos negócios gerados e na performance de custos industriais. Com isso, fechamos com o melhor resultado em termos de geração de valor adicional à operação da controladora na história da empresa, com R$ 101,1 milhões de Ebitda (4% de margem Ebitda). A geração de Ebitda quase dobrou em relação a 2016, que já havia sido o melhor da empresa, sem fatores extraordinários, não operacionais (vendas de ativos, estorno de provisões etc.). Estamos vindo numa curva ascendente de resultados.
RA – Quais são as perspectivas do mercado da empresa neste ano e nos próximos?
Merrighi – Os desafios e as oportunidades são inúmeros. Estamos otimistas para o ano; o Instituto Aço Brasil estima um crescimento de 9% no consumo de aço no Brasil e também há estimativas de crescimento do PIB entre 2% e 3%, segundo os últimos boletins Focus, do Banco Central. Ainda assim, é importante sinalizar que as expectativas de futuro serão muito dependentes dos rumos que a economia tomar. Como temos muitas incertezas, seguimos focando nosso planejamento em um crescimento progressivo e cuidadoso. O que temos de palpável, por enquanto, e que imaginamos estar impulsionando as perspectivas mais otimistas de mercado, é a credibilidade da equipe econômica e os resultados práticos que tem colhido, como a redução da inflação e da taxa de juros. Cabe ressaltar, entretanto, que os números positivos esperados ainda não são suficientes para a recuperação de perdas acumuladas.
RA – Quais são os fatores que inibem a ampliação do mercado?
Merrighi – Pelo que temos acompanhado, esse contexto ainda não está sendo revertido em investimentos de capital (FBCF ou formação bruta de capital fixo) ou em infraestrutura. Ainda há muito a recuperar em setores importantes, como mercado imobiliário ou Óleo e Gás, que praticamente pararam, mas já dão tímidos sinais de retomada. Existem mudanças estruturais que nos impedem de performar como um mercado “convencional”. Por exemplo, a maior incidência tributária em construções de estruturas industrializadas (como as estruturas de aço) contra aquelas executadas com métodos tradicionais, construídas no próprio canteiro, sem valor agregado algum, é algo bizarro e característica única de nosso mercado. Em qualquer local onde é definido que se deve promover a industrialização, o equilíbrio é diferente. O resultado são empregos mais qualificados, mais dinamismo no giro da economia e maior consumo de aço por habitante. Esta distorção contribui muito para que o Brasil não ultrapasse de forma significativa e sustentável o patamar de 100kg/hab/ano, que sustenta há 40 anos como mercado consumidor de aço. Outros países, com condições similares ao nosso, estabilizam-se facilmente acima de 300kg/hab/ano. Nossas distorções internas causam esse resultado.
RA – Em sua opinião, as medidas que o governo já implementou ou pretende implementar são suficientes para estimular a recuperação do mercado? O que mais poderia ser feito?
Merrighi – Houve avanços, como a legislação trabalhista e a credibilidade da equipe econômica. O que o governo mais deveria fazer para impulsionar a economia, definitivamente, é indicar rumos mais sustentáveis para sua própria equação de receitas e custos, sem, obviamente, onerar ainda mais os contribuintes. Deveria haver uma política industrial estruturada, multissetorial e de defesa comercial do país, além de uma agenda intensa de aumento da competitividade das portas das empresas para fora, aumento da competitividade global do País, atacando as principais questões que constroem o desajustado Custo Brasil. Como ambiente de negócios estamos muito mal posicionados em rankings de custos logísticos, custos de energia, custo de capital, impactos de impostos e parâmetros trabalhistas (de custos adicionados a exigências legais descalibradas, como atendimentos a normas e regulações que só existem aqui). Medidas que reduzam custos da máquina estatal e aumentem a competitividade do ambiente de negócios no contexto global poderiam gerar recursos a ser reinvestidos no aumento contínuo da competitividade e na melhoria da qualidade do País. Um trabalhador custa para a empresa o dobro do que recebe; se uma maior parcela fosse para o seu bolso, entraria mais dinheiro para girar a economia, sem acréscimos de custos via financiamentos/endividamentos etc. Se a máquina custasse menos, parte dos ganhos poderiam ser revertidos em menos impostos ou mais investimentos na infraestrutura coletiva, por exemplo. Precisamos construir este ciclo virtuoso e duradouro.
RA – O senhor gostaria de fazer algum comentário adicional que considere pertinente?
Merrighi – Nas discussões que acompanho sobre carga tributária no Brasil, foca-se muito na sua intensidade, e poucas vezes na sua complexidade. Talvez a complexidade da estrutura tributária seja ainda mais prejudicial que sua intensidade. Como temos deficiências estruturais que impedem um ataque direto à intensidade tributária, um bom começo poderia ser atacar sua complexidade, simplificando a estrutura tributária para, em um próximo passo, buscar sua redução efetiva com um aumento de arrecadação que a primeira medida propiciaria. Várias iniciativas institucionais são feitas junto ao governo e sentimos que hoje há mais receptividade a estas abordagens. O Brasil, com suas dimensões continentais e sua riqueza de recursos naturais, deveria focar muito em ser uma economia de escala intensa, completa, capaz de competir globalmente em qualquer segmento de maior valor agregado. É muito pouco ambicioso abdicarmos de outros setores para nos posicionarmos como uma economia de commodities agrícolas e minerais.
O novo método EHLA atinge velocidades de soldagem por deposição a laser extremamente altas. Com ele, os sistemas laser TRUMPF conseguiram soldar mais de 250 cm² por minuto.
A TRUMPF está colocando o novo método EHLA em produção em série (em alemão, a sigla significa soldagem de deposição a laser de extrema velocidade). O método EHLA é significativamente mais rápido do que a soldagem convencional por deposição a laser. “Podemos usar técnicas similares às que utilizamos para a soldagem por deposição a laser, porém com resultados muito mais rápidos”, explica Antonio Candel-Ruiz, especialista em métodos de superfície a laser na TRUMPF, em Ditzingen. O Fraunhofer Institute for Laser Technology (ILT) desenvolveu e patenteou o EHLA com o principal objetivo de executar processos de revestimento muito rapidamente em componentes rotacionalmente simétricos, com camadas de baixas espessuras.
Testada e aprovada em revestimentos metálicos por muitos anos, o processo de soldagem por deposição a laser proporciona resultados de alta qualidade. Este método torna possível a fabricação de revestimentos isentos de trincas e praticamente sem poros, com ligação metalúrgica ao substrato de uma variedade de materiais. “Para as tarefas de revestimento de grandes áreas, no entanto, os lasers não têm a velocidade necessária”, diz Candel-Ruiz. Além disso, a espessura mínima da camada era de cerca de 500 micrómetros; camadas mais finas simplesmente não eram possíveis.
Como o EHLA funciona
A soldagem de deposição a laser convencional acontece da seguinte forma: um laser gera uma poça de solda na superfície de uma peça e funde o pó de metal, adicionado coaxialmente, simultaneamente, para criar a forma necessária. O pó então se funde com a superfície, formando gradualmente um revestimento protetor. No método EHLA, a luz laser atinge o enchimento do pó acima da poça de solda, aquecendo o material quase ao seu ponto de fusão, enquanto ele ainda está a caminho da peça. Consequentemente, as partículas fundem mais rápido sobre a poça de solda. Isso torna possível usar a energia de forma muito mais eficiente. Enquanto o processo convencional de deposição a laser pode revestir apenas 10 a 40 cm²/min, o método EHLA atinge taxas superiores a 250 cm²/min. Além disso, agora são possíveis revestimentos muito mais finos, com espessuras de camadas de 10 a 300 micrómetros. O EHLA também permite um foco de laser muito mais fino, tornando o processo consideravelmente mais eficiente em termos de energia.
A TRUMPF encontra o EHLA
A nova óptica de processamento desenvolvida pela Fraunhofer ILT pode ser integrada diretamente nos sistemas atuais da TRUMPF. “Nossos lasers de diodo e nossos lasers de disco são adequados para o EHLA, dependendo do foco do laser necessário”, diz Candel-Ruiz. Com o laser de diodo, é possível um foco de cerca de 1mm; com os lasers de disco, um foco tão pequeno quanto cerca de 0,2 mm. Além da fonte do raio laser, outro fator decisivo é que a máquina possui um eixo rotacional que permite altas velocidades.
Dependendo do tamanho do componente, a TRUMPF possui diversas opções de máquinas lasercandidatas ao EHLA. A TruLaser Cell 3000 é adequada para componentes pequenos e médios, enquanto as máquinas da série TruLaser Cell 7000 são indicadas para grandes componentes. Mas os fabricantes podem integrar o método EHLA em seus sistemas existentes. O pacote de tecnologia DepositionLine da TRUMPF também pode ser equipado com os novos bicos de alimentação de pó desenvolvidos pela Fraunhofer ILT.
O novo método EHLA permite taxas de processamento extremamente elevadas de mais de 250 centímetros quadrados por minuto.
Dependendo da aplicação, máquinas de cinco eixos e três eixos – e mesmo sistemas baseados em robôs – podem ser equipados com tecnologia LMD.
Foto: máquina flexível TruiLaser Cell 3000 de três eixos
Foto: máquina flexível TruiLaser Cell 3000 de três eixos
Sobre TRUMPF
A empresa de alta tecnologia TRUMPF oferece soluções de fabricação nas áreas de máquinas-ferramenta, lasers e eletrônica. Oferece ainda conectividade digital na indústria de transformação através de consultoria, plataforma e software. TRUMPF é uma companhia líder de tecnologia no mercado mundial de máquinas-ferramentas utilizadas no processamento de chapa flexível e também em lasers industriais. Em 2016/17a empresa – com 12.000 funcionários – alcançou vendas de 3,1 bilhões de euros. Com mais de 70 subsidiárias, o Grupo TRUMPF está representado em quase todos os países da Europa, Norte e América do Sul e Ásia. Possui instalações de produção na Alemanha, França, Grã-Bretanha, Itália, Áustria, Suíça, Polónia, República Checa, EUA, México, China e Japão. A TRUMPF comemora, em 2018, 37 anos de presença no Brasil. Com sede em Barueri, a empresa possui uma operação solidificada e com abrangência para prover assistência técnica a seus clientes em diferentes regiões, sendo responsável também em dar suporte às operações na América do Sul.
Nos trituradores usados no Brasil, o principal material que compõe os martelos é o aço manganês. Este aço, inventado por Hadfield, contém de 11 a 14 % de manganês e ocasionalmente pequenas quantidades de molibdênio e ferro. O aço manganês duro é recozido a uma temperatura um pouco superior a 1.000 °C e em seguida resfriado na água.
Após o tratamento ele fica maleável e tenaz, entretanto não possui alta resistência à tração. A característica especial do aço manganês duro é que ele quando exposto ao impacto, endurece até a profundidade de 1mm e assim adquire a sua resistência ao desgaste. Este endurecimento tem como premissa, no entanto, uma permanente exposição a impacto sobre a superfície do aço. Essa exposição permanente não está presente na operação com o triturador. No caso de operação com o triturador, sempre temos uma exposição mista de desgaste ao impacto e de abrasão. No caso de desgaste por abrasão não acontece o endurecimento parcial da superfície do aço manganês duro, o que resulta num desgaste excessivo do material, isto significa que o desgaste é alto e a vida útil dos martelos consequentemente baixa.
Os martelos de trituradores, fabricados de aço temperado altamente resistente ao desgaste, desenvolvidos pela SWB, agem em direção contrária ao processo acima descrito. A dureza na área da batida, que é o campo de trabalho do martelo, é, desde o início, muito alta com valores de dureza de 54 ± 2 HRc. Esta dureza se mantém praticamente inalterada até a desmontagem dos martelos. Devido às altas exposições ao impacto, é necessário que os martelos na área de assentamento sobre o eixo do martelo, apresentem uma alta dureza e tenacidade. O desenvolvimento e o know-how da SWB foi e continua sendo essa ação conjunta de dureza, resistência e tenacidade em uma única peça: o martelo do triturador; por meio de uma têmpera diferenciada de um aço fundido de liga complexa. Os martelos SWB mantém sua alta resistência ao desgaste, independente do grau de exposição a que são submetidos, se por impacto ou por abrasão, e devido a sua alta resistência no olhal do martelo assentam seguramente sobre o eixo. Esse fato leva a uma melhora de até o dobro da vida útil, em comparação com martelos de aço duro manganês.
Os martelos da SWB – STAHLWERKE – BOCHUM são comercializados no Brasil pela EUROLATINA
Ferramentas e componentes de alta resistência ao desgaste da Stahlwerke Bochum GmbH para aplicação na reciclagem de metais:
O negócio principal da Stahlwerke Bochum GmbH (SWB) é a produção de ferramentas e componentes fundidos de alta resistência ao desgaste. Sempre que são feitas altas exigência às ferramentas, são aplicadas as peças fundidas da produção da SWB. A reciclagem de metais em shredders é um processo ligado ao desgaste extremo.
Conjunto completo de peças de desgastes para um shredder de metal (SWB)
Com capacidade de até 300 t/h, p.ex. carrocerias de carros, são trituradas no shredder e em seguida recicladas em até 97%. Neste processo de trituração, o martelo de shredder é a peça mais solicitada da máquina. Aqui temos o impacto a uma velocidade de até 220 km/h de aço. As temperaturas de trabalho no shredder alcançam temperaturas acima de 200ºC nessa operação.
Animação da reciclagem da carroceria do automóvel em um shredder (SWB)
Para as exigências descritas, a SWB desenvolveu um portfólio de materiais de aço de alta resistência ao desgaste.
Duas propriedades singulares caracterizam exemplarmente os martelos de shredder da SWB:
Os aços produzidos pela SWB oferecem desde o início da utilização até o núcleo das ferramentas uma dureza uniforme. Enquanto o martelo de aço manganês endurece somente após uma necessidade de impacto correspondentemente alta na superfície, o martelo para o shredder SWB oferece desde o início suas vantagens de grande dureza por todo o volume de desgaste.
Martelo (SWB) de têmpera diferenciada
As diferentes durezas na peça garantem a tenacidade no olhal do martelo e máxima resistência ao desgaste na área de impacto do martelo.
Os martelos de shredders SWB são diferenciadamente temperados. Na área na qual o martelo está fixado no rotor, o martelo é mole e tenaz. Desta forma a fixação tenaz do martelo mantém o martelo na posição do seu eixo. A base do martelo mantém sua dureza. Esta combinação única das propriedades em um martelo para shredder SWB permite em relação a produtos similares uma vida útil de 60 a 100% mais longa. Além disso, as peças de desgaste SWB não apresentam crescimento durante sua utilização nas máquinas. Por este motivo, as bigornas e grelhas não se deformam na carcaça da instalação. As carcaças do shredder não alargam, juntas soldadas não são rompidas.
A soma dos benefícios apresentados explica porque a SWB exporta suas peças de desgaste a mais de 50 países em nível mundial.
De 2012 a 2014, a ThyssenKrupp Steel Europe AG (TKSE) implementou uma modernização de seu laminador a quente nº 1 em Duisburg-Bruckhausen e do laminador a quente nº 2 em Duisburg-Beeckerwerth. Uma grande parte dessa modernização foi o upgrade dos sistemas de transporte de bobinas a quente, com as metas de não só melhorar a disponibilidade do sistema, mas também a qualidade geral da bobina. A TKSE encomendou em 2012 o novo transportador de bobinas a quente da empresa alemã de engenharia BWG Bergwerk- und Walzwerk-Maschinenbau GmbH. Anteriormente, a BWG, com sede em Duisburg, já havia fornecido o equipamento para o sistema de transporte de bobinas a quente da fábrica TKSE Duisburg, quando esta começou a operar em 1960, bem como também quando a fábrica passou por uma reforma significativa em 1979. Além disso, a BWG tinha fornecido equipamento para as linhas de processamento de fitas da TKSE, incluindo a instalação e o comissionamento. A TKSE mais uma vez confiou na expertise técnica e na qualidade e confiabilidade dos equipamentos projetados e fornecidos pela da BWG.
O conceito para o sistema de transporte de bobinas a quente foi desenvolvido em estreita colaboração com a TKSE e acarretou a substituição do sistema de manuseio de bobinas nos dois laminadores de fitas a quente até as áreas designadas para o estoque de bobinas a quente. A respeito da extensiva e sofisticada variedade de produtos produzidos pela TKSE, ambos os sistemas de transporte dos laminadores de fita a quente foram projetados para máxima flexibilidade, produtividade e qualidade de produto. O novo conceito para transporte e estocagem das bobinas laminadas a quente exigiram um amplo retrabalho e modificações do sistema de transporte existente. Duas foram as principais considerações do projeto para o novo sistema de transporte de bobinas, a criação de pontos múltiplos de transferência ao longo da trajetória de transporte e a transformação do sistema de transporte de bobina vertical (em pé / coil eye vertical) para um de bobina horizontal (deitada / coil eye horizontal). A ideia subjacente era criar maior flexibilidade do sistema de transporte pelo uso de múltiplos pontos de transferência de bobinas e melhorar a qualidade da bobina pela eliminação de danos nas bordas da bobina, devido ao manuseio de transporte da bobina vertical. Com transporte da bobina horizontal, foi possível atender as duas questões, i.e., a dos danos na borda da bobina e a abertura das bobinas ou abertura de mola (springing open) quando as bobinas verticais eram descarregadas para processamento adicional.
O escopo geral de fornecimento para a TKSE inclui engenharia, projeto detalhado e fornecimento do equipamento mecânico, hidráulico e elétrico, gerenciamento do fluxo de material e visualização, remoção/desmontagem de equipamento existente, instalação de novo equipamento, checkout/verificação, colocação em marcha e comissionamento, incluindo treinamento do pessoal de operação e manutenção da TKSE.
O novo sistema de transporte de bobinas inclui a inspeção visual da superfície quanto ao controle da qualidade assegurada e uma interface do sistema de gerenciamento de fluxo de material com o sistema de administração do estoque de bobinas e rastreamento.
O caminho do fluxo de material difere em alguns detalhes nas duas linhas, uma vez que teve de ser adaptado ao espaço disponível nos prédios existentes da laminação, mas é em ambos os casos basicamente uma combinação de sistemas de transporte longitudinal e transversal de bobinas, ambos usando transportadores de corrente e transportadores walking beam. Sistemas de dispositivos de transferência de projeto personalizado asseguram a transferência suave e segura das bobinas de um sistema transportador ao próximo. Onde necessário, os pontos de transferência são equipados com equipamentos de levantamento ou abaixamento, para compensar diferenças de níveis do piso.
O sistema geral de transporte de bobinas e as subseções individuais são projetadas de maneira que incidentes ou mal funcionamento em uma seção não provoque uma paralização do laminador de fitas a quente e o transporte de bobinas seja mantido utilizando uma estratégia de emergência. Os transportadores walking-beam são acionados por uma unidade de acionamento totalmente hidráulico, utilizando um controle de movimento do transportador patenteado pela BWG. Geralmente o sistema opera com cursos longos para cobrir rapidamente a distância de transporte. Por exemplo, no caso de um incidente com a remoção de uma bobina do laminador, o sistema troca para um modo de operação de curso curto. Desta forma são criadas posições adicionais para alimentação de bobinas, de forma que o número de bobinas alimentadas pode ser dobrado, criando assim um buffer (uma reserva) operacional para apoiar a operação corrente de laminação.
Na área dos três down-coilers (bobinadeiras) da laminação, cada uma está equipada com uma máquina para colocar a cinta e as bobinas são colocadas sobre um transportador de corrente tipo sela. As bobinas podem ser retiradas do transportador de corrente por uma ponte rolante. Uma máquina para serviços pesados para colocar a cinta em bobinas largas de alta resistência laminadas a quente e uma máquina de marcação automática de bobinas estão instaladas ao lado da próxima seção do transportador, um transportador walking beam. Este transportador walking beam, além disso, está equipado com um sistema para pesagem calibrada da bobina.
No laminador de bobinas a quente nº 1 da TKSE, é laminado em uma hora o máximo de 48 bobinas, com um tempo de sequência média de no máximo 75 segundos. Em operação contínua, a capacidade do laminador é de até 280.000 toneladas por mês. No laminador de bobinas a quente nº 2 é possível alimentar 72 bobinas por hora, num tempo de sequência de 50 segundos, o que equivale a 490.000 toneladas por mês. Para alcançar essas taxas de desempenho, a operação do sistema de transporte e estocagem de bobinas a quente tem que ser plenamente confiável.
Desde o início, a BWG planejou somente utilizar componentes robustos de alta qualidade. Desta forma, p.ex., ambos os transportadores walking beam e os transportadores de corrente são equipados com guias laterais para manter o desgaste dos rolos e trilhos de guia do caminho de transporte a um mínimo. Rebaixos e faces de assento de bobinas são projetados para resistir a bobinas de até 40 toneladas e interação com a operação da ponte rolante, bem como para reduzir danos à superfície das bobinas sendo transportadas.
Monitoramento e gerenciamento da qualidade
Os novos sistemas de transporte de bobinas a quente estão equipados com diversos
dispositivos de monitoramento, para garantir a qualidade das bobinas laminadas a quente. As bobinas são transportadas a seu destino por meio de transportadores de correntes e walking beams orientados ao alvo, para reduzir o uso das pontes rolantes no manuseio de bobinas. A condição das bobinas é monitorada não somente pela inspeção visual, mas também pelo uso de um sistema de leitura laser.
De conformidade com as exigências dos protocolos de gerenciamento da qualidade da TKSE, as bobinas são retiradas do sistema transportador central de bobinas e transferidas para a recém-instalada estação de inspeção de fitas fora da linha. Na estação de inspeção um comprimento de fita é desbobinado, cortado e posicionado verticalmente para permitir uma inspeção visual completa e desimpedida de ambos os lados da amostra. Após completar a inspeção visual da amostra da fita, a parte cortada da fita pode ser recortada em pedaços de 1 metro de comprimento, sendo coletados em uma caixa de refugo. Além disso, é possível recortar pedaços de amostras individuais com comprimentos de 100 mm a 500 mm, utilizando a tesoura transversal. Estas amostras curtas são coletadas em uma gaveta instalada abaixo da tesoura, para recuperação mais segura para execução de testes e avaliações adicionais.
O fluxo automatizado de material aumenta a disponibilidade da linha
Um sistema de transporte de bobinas a quente comprovado com disponibilidade de 99,5% foi alcançado após o comissionamento do sistema. Este resultado de desempenho excepcional de disponibilidade do sistema é principalmente devido ao projeto de equipamento mecânico robusto acoplado a um alto nível de automatização dos sistemas, incluindo a integração dos controles locais para as máquinas de aplicação da cinta e marcação com os controles para o suprimento de energia hidráulica e os sistemas de inspeção da fita.
O novo sistema de rastreamento da BWG está ligado ao sistema de gerenciamento dearmazenagem da TKSE e é uma parte importante da estratégia geral de rastreamento de bobinas e da automatização. Cada posição de transporte da bobina é mostrada continuamente e atribuída a cada posição monitorada. Esses dados são acessados continuamente no sistema de gerenciamento da armazenagem.
Monitores grandes instalados em cima das bobinadeiras do laminador mostram o número de identificação de rastreamento da bobina a quente quando esta está sendo bobinada no mandril da bobinadeira.
Modernização durante a continuidade da produção
Os sistemas de transportadores para bobinas a quente para ambos os laminadores foram modernizados e upgraded sem interrupção da produção corrente. No sentido de manter as interrupções e restrições à produção num mínimo, desde que possível, as unidades de montagem da linha foram instaladas nas fundações existentes. Onde foi necessário, o conceito da modernização permitiu executar novas fundações durante a produção, antes da interrupção de operação do laminador para a instalação final e alteração do sistema.
O equipamento elétrico foi testado na fábrica, usando técnicas de simulação antes da entrega ao local na fábrica. Os sistemas foram testados na oficina dentro dos limites possíveis, incluindo todos os componentes de hardware e software. Antes do comissionamento a frio, a integração dos novos equipamentos em ambos os laminadores a quente foram testados junto com os operadores do equipamento da TKSE. Após a entrega do equipamento no local da fábrica, o equipamento elétrico foi montado e conectado o tanto quanto possível antes da interrupção da produção corrente. Todo equipamento elétrico e sistemas instalados antes da interrupção da produção, incluindo conversores, transformadores, distribuição de baixa voltagem, dispositivos de automação e sistemas de visualização foram testados quanto a sua funcionalidade. Além disso, o teste de integração estendeu-se a todos os dispositivos de automação disponíveis, como sejam sistemas de visualização, componentes de fieldbus e links de comunicação a sistemas de nível superior, bem como às interfaces para as unidades auxiliares, como máquinas de marcação da bobina e para aplicar cinta à bobina.
A desmontagem do equipamento existente, instalação de novo equipamento e o comissionamento pela BWG foi executada em diversas fases cuidadosamente planejadas e, quando possível, com a produção em operação. Graças ao planejamento detalhado deste trabalho, os tempos para a desmontagem, instalação, colocação da tubulação, fiação e testes descritos acima, o comissionamento a frio e a quente, foram reduzidos significativamente e foi alcançada uma curva de colocação em marcha curta.
Características convincentes do novo sistema de transporte de bobinas a quente
A modernização resultou nas seguintes melhorias substanciais:
– Melhor qualidade de bobina devido ao transporte das bobinas com eixo horizontal
– Detecção antecipada de danos na superfície da bobina graças à nova estação de inspeção que permite inspeção visual de 100% de ambos os lados de amostras da fita desbobinada simultaneamente com a retirada de amostras para testes metalúrgicos e avaliação
– Melhores condições de trabalho para os operadores de máquinas e implementação dos mais avançados padrões de segurança
– Maior desempenho dos sistemas de transporte de bobinas, resultando do processo de transporte altamente automatizado e do projeto robusto do equipamento mecânico
– Maior flexibilidade das sequênciasoperacionais do sistema de transporte pela criação de pontos de transferência que permitem uma intervenção da ponte rolante segura e sem problemas no caso de incidentes
“Com esse conceito de upgrade para o transporte de bobinas produzidas nos laminadores a quente, a ThyssenKrupp Steel Europe AG incrementa o desempenho e a qualidade“, afirma a TKSE.
Além disso, o grupo conseguiu expandir a variedade de produtos de alta qualidade e alta rentabilidade.
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