Power and Utilities Forum – Transformação Digital no Setor Elétrico
A Osisoft, líder global em inteligência operacional, promoveu no mês de maio/2018 em São Paulo, o evento Power & Utilities Forum 2018.
Foi uma oportunidade de assistir a palestras e a debates com especialistas da indústria de geração, transmissão e distribuição de energia sobre assuntos como Indústria 4.0, IIoT, Eficiência Energética e outros assuntos. Além do Networking e entenda por que 1 em cada 3 das maiores empresas de energia e de serviços do mundo utilizam a arquitetura de coleta de dados em tempo real do PI System para resolver os maiores desafios do setor.
- Enfrentar as dificuldades da convergência IT-OT
- Alinhar suas principais operações com os objetivos gerais da sua empresa
- Descobrir como a adição de contexto aos dados pode reduzir os custos e mitigar os riscos
- Maximizar o valor do seu PI System economizando tempo e dinheiro
- Reduzir barreiras de implementação com informações que podem ser compartilhadas e processadas
O Caminho para a Excelência Operacional
A Osisoft mostrou como os dados em tempo real podem potencializar seu negócio. E como as maiores empresas de energia estão acelerando e melhorando a tomada de decisão.
Bruno Fontes, gerente da divisão de Engenharia Eletrônica e Sistemas de Controle de Itaipu explica como a usina utiliza o PI System para reduzir falhas e paradas desnecessárias
Apresentaram soluções durante o evento:
- Anfitrião do FORUM
Paula Lisandra Reichert – OSIsoft
- Transformação Digital no Setor Elétrico (ISA / OSIsoft)
João Bassa – MAHAM e Miguel Chavero – OSIsoft
- Uso do PI System na consolidação de 8 milhões de dados do Esquema Regional de Alívio de Carga – ERAC. (CPFL)
Luciana Oliveira – CPFL Energia
- Operação Online: Produção em Tempo Real na palma da mão (Itaipu)
Rafael Deitos – Itaipu Binacional
- Projeto piloto Copel Distribuição e OSIsoft para monitoramento de equipamentos e gestão de ativos (Copel)
Lincoln Weigert Venancio – Copel Distribuição
- Uso do PI System no monitoramento de barragens (PTI)
Luis Eugenio Espinosa Aranha – PTI
Andre da Silva Barbosa – PTI
- Implantação do PI System e seu uso para a otimização dos processos de geração (Engie Brasil Energia)
Luisa Guenther – Engie Brasil Energia
- Big data ou little data, o que importa é a sua análise dos dados
Felipe Rejes – OSIsoft
Projeto e Soldagem de Estruturas de Chassi Automotivo para Processo GMAW (MIG/MAG)
Por: Prof. Luiz Gimenes – Prof. Edson Urtado – Acadêmico Gustavo Gimenes
Este artigo descreve diretrizes básicas para projeto em estruturas de chassi soldadas pelo processo GMAW (MIG/MAG), a partir de espessura de 2,0 mm, em aços comum e aços de alta resistência, os padrões do projeto de solda estabelecidos teve como base experiências práticas, padrões de Normas Americanas e internacionais.
A fabricação por Soldagem em estruturas é geralmente executada em aço doce com o processo e de soldagem a arco manual (Eletrodo Revestido) ou soldagem MIG/MAG com misturas gases de Argônio e CO2.
Uma boa prática é que seja feito o detalhamento da soldagem dos principais componentes estruturais e sob a supervisão e aprovação de um Tecnólogo ou Engenheiro de soldagem onde devem ser incluídos nos desenhos estruturais a indicação do tipo e as dimensões dos cordões de solda, em algumas situações onde os desenhos são repetitivos, alternativamente pode-se usar uma tabela de padrão de soldagem, não esquecer de incluir também o detalhamento da sequência de fabricação e soldagem em peças mais complexas.
Os soldadores e operadores de soldagem devem ser qualificados e aprovados através de uma EPS (Especificação de procedimento de soldagem) e aptos para realizar o trabalho em diversas posições, sugere-se fortemente a presença de um Inspetor, este além de ser treinado e qualificado pode acompanhar a fabricação e a retirada de amostras de peças soldadas sob condições semelhantes às usadas na fabricação.
Toda a soldagem deve ser realizada de acordo com as melhores práticas. Sempre que possível soldar na posição plana, o projetista deve levar em consideração o acesso das soldas e suas localizações pela tocha de solda.
Quando as soldas não são adequadamente detalhadas em desenhos o uso de símbolos são necessários, detalhamos mais a frente os mais empregados na soldagem de chassis.
Cuidados devem ser tomados ao remover acessórios temporários soldados para evitar danos ao material do chassi, os dispositivos auxiliares não devem ser martelados, quando utilizar pontos de solda, estes devem ser de qualidade igual à solda feita por um soldador, a norma AWS normaliza a qualificação do ponteador bem mais simples mas igualmente eficaz para garantir que o executante tenha qualidade de execução..
Para a soldagem de estrutura de Chassis Leves de aços ao carbono e de alta resistência (AHSS) utiliza-se a AWS D8.8M: 2007, sempre que possível o projetista deve empregar a edição mais recente da norma e revisar as alterações nos documentos.
Preparação para Soldagem
Geralmente, as arestas da chapa e as preparações de solda podem ser produzidas por quaisquer métodos mecânicos ou térmicos. As bordas da chapa devem ser preparadas adequadamente, geralmente a soldagem é realizada apenas de um lado e por vezes deve-se aplicar um suporte na raiz quando a junta tiver chanfro. As chapas devem estar corretamente alinhadas e o uso excessivo de força deve ser evitado no ajuste. Se existirem aberturas excessivas é sempre importante a consulta ao inspetor ou engenheiro para sua a correção.
Cuidados Especiais
Cuidados especiais devem ser tomados para garantir a limpeza das bordas e faces antes da soldagem. Todas as bordas devem ser limpas sem óleo, oxidações, tinta, revestimentos de zinco e outros contaminantes.
Ao soldar componentes com grandes espessuras de seção transversal, as seções devem ser pré-aquecidas de acordo com os requisitos do fabricante.
Cuidados devem ser tomados para garantir a penetração e fusão completas. As soldas acabadas devem ser sólidas, uniformes e livres de inclusões de escória, porosidade, mordeduras ou outros defeitos.
Dispositivos e ferramentas devem ser projetadas para permitir o acesso adequado da tocha de soldagem à junta de solda, permitindo assim que a solda seja executada na posição ideal.
As soldas em ângulo devem ser projetadas para permitir o acesso da tocha sem qualquer interferência de outras peças. Os dispositivos devem ser projetados para obter a distância de acesso do eletrodo recomendada pela EPS. Na maioria dos casos, favorecer o acesso a junta do bocal da tocha a 45 ° da raiz da junta da solda, como mostrado na Figura 1.
Soldas tampão e chanfro devem ser evitadas, exceto quando o acesso a ambos os lados de uma junta não for possível. As soldas tampão devem ter comprimento máximo de 75 mm e o espaçamento deve estar de acordo com os requisitos para soldagem intermitente. A largura do chanfro não deve ser inferior a duas vezes a espessura da chapa e as extremidades do chanfro devem ser estar isentas de rebarbas.
Processo de soldagem a arco elétrico com proteção gasosa (GMAW)
Não se recomendada a soldagem com distância menor de 25 mm de comprimento, em superfícies ou bordas revestidas com selante ou adesivos, procurar executar o cordão de solda com comprimento mínimo de 13 mm, e não se recomenda ter reforço de cordões excessivos, uma regra simples para cordões até 8 mm é de usar 1,6 no máximo.
Figura 1: Exemplo de acesso à tocha
Posição de Soldagem
As posições básicas de soldagem são mostradas na Tabela 1 Recomenda-se sempre que possível que todas as juntas de solda sejam posicionadas para soldagem na posição horizontal ou plana. O plano horizontal ou vertical da junta plana e horizontal pode variar até no máximo 10 graus.
Tabela 1: Posições Básicas de Soldagem
Chapa á 45° ao Plano Chapa Horizontal Chapa Vertical Chapa Horizontal
Dimensionamento
Ainda no estágio de projeto, deve-se considerar as cargas de tensão nos diferentes tipos de solda.
As dimensões das soldas de filete para conexões estruturais devem ser calculadas baseados em diversos fatores como rigidez, cargas de tensão, compressão, fadiga, etc. O comprimento das soldas intermitentes deve ser medido ao longo do comprimento do filete. Cordões de soldas intermitentes devem ser dobradas nas extremidades e continuadas ao redor das extremidades dos suportes.
Tabela 1.2 Sugestões de Detalhamento das Juntas de Solda
Junta de topo (Chanfro Reto)
Até 6 mm de chapa
R=T/2
Recomendado para uso de chapa até 6 mm – este método é econômico na preparação e soldagem. Um intervalo maior do que o especificado não é permitido.
Junta de topo (Chanfro em V)
De 6 mm até 16 mm de chapa:
R = 0-3 mm
F= 1.5 mm – 3 mm
α = 60° – 70°
Junta de topo (Chanfro em duplo V ou X)
Mais de 16 mm de chapa:
R = 0-3 mm
F= 1.5 mm – 3 mm
α = 60° – 70°
Junta de ângulo em T (Chanfro em meio V)
De 6 mm até 19 mm de chapa:
R = 0 – 1.5 mm
F= 1.5 mm – 3 mm
α = 45° mínimo
Junta de ângulo em T (Chanfro em meio V)
De 19 mm até 38 mm de chapa:
R = 0 – 1.5 mm
f = 0 – 5 mm
α = 45° mínimo
Junta de ângulo em T com enchimento total
Chapas de 12.5 mm ou mais:
T = Chapa de menor espessura.
S= Comprimento de perna = 0.7 T aprox.
Junta sobreposta soldada em filete
Comprimento da sobreposição: mínimo 3t e máximo 4t
Recomendado apenas para trabalhos de importância estrutural menor
Soldas intermitentes
O comprimento mínimo da solda L deve ser 10 x espessura da chapa ou 75 mm, o que for menor. Para valores de P em relação a L, ver Tabela 2.1
Um exemplo prático de solda intermitente intercalada, com deslocamento de 150 mm.
Figura 2.8: Solda intermitente intercalada
Solda intermitente coincidente, com deslocamento de 150 mm.
Figura 2.9: Solda intermitente coincidente
Soldas intermitentes devem ser dobradas nas extremidades de todos os membros estruturais e a soldagem deve ser realizada em volta das extremidades.
Tabela 2.1: Solda de Filete
Tabela 2.2: Dimensões de soldas de filet para chapas com rigidez máxima
Tabela 2.3: Dimensões mínimas conforme AISC 360
Cálculo da Perna de solda
Os limites mínimo e máximo da dimensão da perna de solda para efeito de cálculo estrutural devem ser os seguintes:
“T” = espessura da chapa mais fina, quando esta é inferior a 8 mm.
A dimensão mínima da perna das soldas de filete para chapas com 8 mm de espessura ou mais deve ser aumentada em 10% dos valores calculados
Soldas em Angulo intermitentes (simples ou duplo)
Dimensão mínima da garganta = “T” x 0,25
Dimensão máxima da garganta = “T” x 0,45
Soldas em Ângulo contínuos duplos
Dimensão mínima da garganta = “T” x 0,20
Dimensão máxima da garganta = “T” x 0,45
A dimensão de garganta mínima é de 3 mm para filetes intermitentes e um mínimo de 2,5 mm para filetes contínuos quando o processo de soldagem for possível.
Engenharia para Estruturas de Chassi GMAW
Para os cálculos de engenharia devem ser levados em consideração os seguintes parâmetros:
- Tipo de material, revestimento do material e espessura do material
- Tipo de solda
- Tamanho de solda
- Comprimento da solda
A qualidade da solda deve estar de acordo com o AWS D8.8M: 2007, Especificação de Soldagem Automotiva de Qualidade – Soldagem de Aço ao Arco Elétrico.
Material
Os cálculos de dimensionamento são feitos independentemente de serem aços convencionais ou de alta resistência (AHSS), conforme mostrado na Tabela 3
Tabela 3: Classificação dos aços
Os eletrodos e arames devem ser armazenados sob condições apropriadas de acordo com os requisitos do fabricante para evitar deterioração. Uma atenção especial deve ser dada ao armazenamento de eletrodos de baixo hidrogênio.
Quando for utilizado aços de alta resistência, o projetista deve ter cuidados redobrados para o detalhamento da soldagem e um maior emprego de inspeção.
Espessura de aço recomendada e limitações de combinação
As combinações de espessura e espessura de aço calculados pelo projeto do produto são limitadas pela capacidade do processo de soldagem a arco. Os limites recomendados de espessura de aço e a relação máxima de combinações para o processo GMAW são mostrados na Tabela 4.
Para uma junta sobreposta, recomenda-se que o aço mais fino esteja em cima.
Projeto de junta de três espessuras não é recomendado.
Tabela 4: Proporção recomendada de espessura de sobreposição
* O uso de espessura da chapa inferior a 2,0 mm pode ser especificado com aços AHSS.
Seleção de Metal de Adição
Os arames sólidos AWS A5.18 ER70S-6 e ER70S-3 são recomendados para soldagem de estruturas de chassi.
O arame sólido AW80S-D2 da AWS também pode ser usado se for necessário um metal de solda de maior resistência.
A engenharia deve selecionar o tipo de arame para aplicações de alta resistência.
O diâmetro utilizado dependerá da corrente e velocidade exigida pela produção. Podem ser usados diâmetros de arame, 0,8 mm 0,9 1,0 1,2 ;1,32 mm
Aplicação de requisitos de projeto de juntas de solda
Tipo de junta
Os tipos de juntas mais utilizados em chassis são as juntas de sobrepostas, juntas em ângulo e juntas de topo e aresta, conforme mostrado na Tabela 5
Tabela 5: Exemplos de soldas de chapas para aplicações automotivas
Tolerância do Projeto da Junção de Solda
Permite-se uma abertura de raiz com tolerância (R) de 0 a 0,5 mm para todas as juntas de solda, conforme ilustrado na Figura 7-1.
Permite-se uma tolerância da borda (S) de ± 0,5 mm onde a borda é parte da junta de solda, conforme mostrado na Figura 7-1.
A variação na localização da borda causa variação no alinhamento do eletrodo e do cordão de solda com a junta, conforme mostrado na Figura 7-2. Este desalinhamento do eletrodo pode prejudicar o cordão de solda, podendo haver uma falta de fusão. Para controlar essa variável, a tolerância de compensação na junta de solda deve ser mantida em ± 0,5 mm e o eletrodo deve manter uma tolerância de alinhamento da junta da raiz de ± 0,5 mm, conforme mostrado na Figura 7-2.
Tabela 6: Tolerância do Projeto de junta
Figura 3: Tolerância da aresta para solda de filete em junta sobreposta
Abertura Máxima Admissível (Parte de Ajuste)
O ajuste de uma junta sobreposta deve ser executada em todas as juntas do processo GMAW. A diferença máxima projetada no pior caso, incluindo a tolerância de sobreposição, não deve exceder o que está na figura. É preferível ter como objetivo o menor espaço possível (a espessura da chapa mais fina ou 1,5 mm, o que for menor).
Figura 4: Abertura máxima para soldagem GMAW.
Observação: A abertura máxima (R) inclui tolerância de desenho e montagem
Valor máximo de R a ser usado: Não deve exceder 1.5 mm.
Todas as juntas devem ser projetadas de tal forma que haja uma repetitividade de juntas adequada para soldagem GMAW.
Use soldas de filete sempre que possível para as estruturas do chassi.
Soldagem de Junta Sobreposta
A Figura 5 ilustra a variação de localização de arestas para soldas de filete de juntas sobreposta. O projetista deve fornecer sobreposição suficiente para considerar a variação na borda de acabamento das chapas superior e inferior, bem como a variação na localização das chapas.
Figura 5: Determinação da tolerância de sobreposição da junta sobreposta
Observação: Sobreposição necessária X= 12 mm (mínimo)
Solda de Junta Sobreposta
As soldas sobrepostas devem estar de acordo com o espaçamento mínimo recomendado entre as soldas sobrepostas, conforme definido na Figura 6.
Figura 6: Espaçamento Mínimo de Solda Sobreposta
As dimensões das aberturas devem ser determinadas pelos requisitos estruturais. Os requisitos mínimos são mostrados na Tabela 7.
Tabela 7: Tamanho Mínimo de Sobreposição e Espaçamento para Solda de Filete
Largura mín. da Abertura, W, (mm) Comprimento mín. da Abertura, L, (mm) X, mínimo (mm) Y, mínimo (mm)
5xT 2.0≤T≤3.1, L=25.4
3.1≤T≤4.6, L=31.8 L (0.5 x L) + W
Nota: T é a espessura da chapa de aço chanfrada (mm).
A solda sobreposta pode ser soldada por um lado ou de dois lados.
CONTINUA…
Mudança na GESTÃO da MESSE DÜSSELDORF GMBH
O conselho de supervisão da Messe Düsseldorf GmbH, chefiado pelo seu presidente, Lord Mayor Thomas Geisel nomeou Wolfram Diener (54) o novo diretor-geral operacional na sua reunião de 15 de maio de 2018. Ele sucede Joachim Schäfer (64) nesta posição, que se retirará do cargo. empresa no final de agosto de 2018, atingindo sua idade de aposentadoria acordada. Diener assumirá sua nova função na Messe Düsseldorf em 1º de outubro de 2018.
Wolfram Diener assumirá as divisões pelas quais Joachim Schäfer é responsável desde 2006: os portfólios globais de saúde e tecnologias médicas (MEDICA, COMPAMED, REHACARE International) e Metais e tecnologias de fluxo (GIFA, THERMPROCESS, NEWCAST, Pump Summit, Valve World Expo , METEC, wire, Tube), o trio líder de feiras BEAUTY DÜSSELDORF, TOP HAIR – DIE MESSE com o show de criação do maquiador, A + A – Segurança, Saúde e Segurança no Trabalho, vidro-tec e comércio duo justo CARAVAN SALON DÜSSELDORF / TourNatur. Além disso, ele será responsável pela divisão de negócios “Estratégia e Comunicação Digital”, recém-criada em 2017, abrangendo os departamentos de TI e Serviços Internos, Serviços de Marketing, Publicidade e Imprensa Comercial.
“Estamos satisfeitos em ver que o conselho de supervisão seguiu nossa proposta pessoal e nomeou Wolfram Diener. Nosso objetivo é garantir uma transferência consistente de negócios para nossos clientes, garantindo assim a continuidade ”, disse Werner M. Dornscheidt, Presidente e CEO da Messe Düsseldorf GmbH. Ele acrescentou que conhecia Diener há muitos anos e estava convencido de sua excelente experiência no negócio de feiras que ele havia adquirido através de ampla experiência na indústria e liderança, bem como em atividades excepcionais e alta lucratividade em uma empresa líder de mercado internacional. grupo – especialmente na região asiática. Isso criou os pré-requisitos ideais, continuou, para desenvolver com sucesso o portfólio de produtos da Messe Düsseldorf e continuar no caminho da transformação digital.
Formado em administração de empresas, Wolfram Diener iniciou sua carreira profissional em 1991 como chefe de divisão de catering e eventos na feira de horticultura de Baden-Württemberg em Pforzheim antes de ingressar na Hamburg Messe- und Congress GmbH como Diretor de Projetos de feiras internacionais em 1992. até 1997. A partir de 1997, ele trabalhou na Messe Frankfurt (HK) Ltd. como diretor administrativo para operações na Ásia. Em 2001, Diener mudou para a administração do Novo Centro Internacional de Exposições de Xangai, um dos maiores centros de feiras do mundo, uma joint venture sino-alemã da qual a Messe Düsseldorf detém uma participação. De 2005 a 2011, ele assumiu a operação da empresa. centro de convenções e congressos, bem como exposições e eventos especiais e logística hoteleira como vice-presidente da Venetian Macau Ltd. e da Marina Bay Sands Cingapura Ltd .. Desde 2011 ele tem atuado com sucesso como vice-presidente sênior na UBM Asia Ltd. em Hong Kong e responsável pelos negócios da China, bem como por formatos selecionados de feiras comerciais globais.
Thomas Geisel: “O conselho de supervisão e os acionistas concordaram que Wolfram Diener é o sucessor ideal de Joachim Schäfer em termos pessoais e profissionais e representa uma clara estratégia operacional, posicionamento sustentável de feiras e transformação digital.” Eles estavam confiantes, disseram eles. Diener alavancaria seu extenso know-how junto com a principal equipe de feiras para posicionar a subsidiária da cidade como uma empresa digital extraordinariamente econômica no cenário da feira no futuro.
Inovar é PRECISO
Com crise ou sem crise, a indústria nacional de máquinas e equipamentos precisa se manter em dia com as inovações disponíveis no mercado globalizado.
Por Ricardo Torrico
O Brasil faz parte de uma minoria de países que contam com uma indústria de máquinas e equipamentos, também conhecidos como ‘bens de capital’, ou seja, aqueles manufaturados metalmecânicos destinados a produzir bens de consumo. Esse segmento começou, décadas atrás, com o objetivo de atender à demanda dos demais segmentos do parque industrial brasileiro, mas atingiu tal grau de maturidade que chegou a exportar cerca da metade da sua produção. Hoje, porém, seu maior desafio é se manter competitivo em preço e qualidade, enfrentando a concorrência de países como China e Alemanha – uma tarefa gigantesca em que a chamada Indústria 4.0 é cada vez mais a nova referência das empresas e países que pretendem continuar concorrendo no mercado globalizado.
Já vai longe o tempo em que uma máquina podia operar de forma competitiva durante uma década ou mais, até que o custo de sua manutenção justificasse a sua substituição. Uma máquina comprada hoje, porém, pode até continuar com a mesma produtividade durante dez anos, mas certamente deixará de ser competitiva em menos de cinco anos.
Manufatura avançada
A Indústria da Indústria 4.0 – ou Quarta Revolução Industrial – surgiu na Alemanha, como parte de uma estratégia governamental para a informatização das fábricas. Seus conceitos e tecnologias estão presentes no Demonstrador de Manufatura Avançada, que vem sendo apresentado nas feiras de máquinas e equipamentos realizadas pela Associação Brasileira de Máquinas e Equipamentos (Abimaq), com o objetivo de mostrar aos empresários do setor as tecnologias e avanços disponíveis para a obtenção de ganhos de competitividade. Composto pela linha de produção propriamente dita, um cockpit com os sistemas de controle e gestão do processo produtivo e clusters para apresentação das tecnologias empregadas, o Demonstrador apresentado na Feimec 2018 ofereceu uma visão de Realidade Aumentada, Comunicação Máquina a Máquina, Internet das Coisas, Inteligência Artificial e Realidade Virtual, que reproduz uma célula idêntica à física por meio de óculos HTC VIVE/WS.
A necessidade de o Brasil preparar o seu parque industrial à era da Indústria 4.0 levou a Abimaq a criar o GT-MAV – Grupo de Trabalho de Manufatura Avançada, que, desde dezembro de 2014, vem desenvolvendo trabalhos focados na promoção da manufatura avançada e automação industrial, robótica, manufatura aditiva, integração e comunicação máquina-máquina, bem como na obtenção de apoio do BNDES para viabilizar investimentos em automatização e no aumento de produtividade de linhas de produção. Coordenada pelo engenheiro Bruno Gellert, o GT-MAV reúne 62 empresas, tendo como objetivo comum a incorporação das mais recentes inovações tecnológicas às suas estruturas de produção e gestão. “Já existem empresas brasileiras que são referências em adoção de tecnologias da indústria 4.0. O ecossistema está sendo formado por fornecedores, consultores, políticas públicas e outros fatores que darão base para a adequação tecnológica”, afirma Bruno Gellert (veja também a entrevista).
Conciliar a demanda com a disponibilidade de capacidade de produção entre duas empresas é um exemplo de gestão avançada e a fórmula que tem dado certo para a Peerdustry Manufatura Compartilhada, empresa fundada e dirigida por Bruno Gellert. A ideia surgiu quando, trabalhando em uma indústria de máquinas, ele visitava clientes e ficava sabendo que uma empresa precisava temporariamente de uma determinada máquina, a qual estava disponível em outra. Fazer essa intermediação de uma forma sistemática entre um grande número de empresas cadastradas é a fórmula que tem dado certo na Peerdustry.
Máquina avançada
Exemplo de ganho de produtividade, garantindo o dobro da velocidade e economia de 40% a 70% no consumo de gás no corte com laser 2D, é o resultado oferecido pelos novos processos Highspeed e Highspeed Eco, apresentados pela Trumpf na Feimec 2018. “Não são máquinas novas, mas uma nova tecnologia para ‘retrofitar’ máquinas de 6000 e 8000 watts que já existem no mercado. O Highspeed é uma forma de ‘turbinar’ o laser e adiar a obsolescência dessas máquinas”, explica o diretor-presidente da TRUMPF Brasil, João Carlos Visetti. “Outra inovação que foi colocada no pacote para as máquinas de 8000 watts é o controle do foco em tempo real, que é algo que impacta na qualidade do corte e na velocidade”.
A TRUMPF também tem incorporado aos seus equipamentos a possibilidade de se fazer uma série de diagnósticos online, evitando a paralização e desmontagem da máquina para a verificação do problema. “Essa verificação logo poderá ser feita nos lasers, os quais serão ligados a um centro de manutenção para serem supervisionados em tempo real. O objetivo é realizar a detecção prévia de possíveis falhas, para que sejam realizadas atividades preventivas. Há ainda outras inovações sendo desenvolvidas pelo nosso pessoal de P&D, mas elas serão anunciadas oportunamente. Esse desenvolvimento só é possível porque a TRUMPF tem como uma de suas diretrizes investir dez por cento do seu faturamento em P&D”, completa Visetti.
INDÚSTRIA PRONTA PARA A QUARTA REVOLUÇÃO
Em entrevista exclusiva à Revista do Aço, o coordenador do GT-MAV da Abimaq e CEO da Peerdustry Manufatura Compartilhada, Bruno Diesel Gellert, afirma que, apesar das dificuldades econômicas do momento, as empresas brasileiras têm plenas condições de fazer frente aos desafios da Indústria 4.0.
Revista do Aço – Qual é o patamar de modernização do parque industrial brasileiro, em comparação com o de outros países industrializados?
Bruno Gellert – O Brasil possui uma grande diferença quando comparamos a idade média das máquinas instaladas com as de outros países industrializados. Mas a questão da adoção de novas tecnologias na área de manufatura ocorre de forma diversa em cada segmento de mercado. Por exemplo, a indústria automobilística, por ser uma indústria de escala, com produtos globais e com muita tecnologia de manufatura, conta com um nível de modernização das linhas de produção muito alto em suas plantas no Brasil.
RA – As indústrias nacionais costumam investir em inovações tecnológicas? Qual é o fator que inibe esses investimentos?
BG – A atual fase econômica do Brasil vem prejudicando muito o investimento em novas tecnologias de manufatura. Com um cenário pouco previsível pela frente, o empresário costuma ter uma grande dificuldade para tomar decisões de investimento. Os bancos e agências de fomento, por outro lado, vêm fazendo um forte trabalho para a criação de novas linhas de financiamento e investimento para que as empresas adotem novas tecnologias de manufatura.
RA – A indústria nacional de máquinas e equipamentos está em condições de oferecer as mesmas inovações disponíveis no mercado internacional?
BG – As novas tecnologias digitais estão se popularizando justamente pelo decrescente custo de aquisição. Os smartphones por exemplo, devido ao grande volume de vendas, foram vetores da redução de custos dos sensores e componentes eletrônicos que vêm puxando um dos pilares da Indústria 4.0. Sendo assim, os fabricantes de máquinas de todo o mundo, inclusive do Brasil, estão tendo a oportunidade de inovar seus produtos com basicamente a mesma oferta de tecnologia e, desta forma, estão surgindo diversos equipamentos construídos com as mais novas tecnologias. Outro ponto importante que deve ser ressaltado é a participação das startups industriais brasileiras. Trata-se de pequenas empresas de alta tecnologia, que desenvolver soluções para problemas específicos da indústria. Podemos citar sistemas de monitoramento de motores elétricos através de sensores de baixo custo ligados a softwares de inteligência artificial, sistemas de monitoramento de processos produtivos visando à redução de paradas de linhas, entre outros.
RA – Existe alguma linha de crédito ou política de incentivo à renovação das indústrias nacionais?
BG – Este é um tema que está sendo discutido muito atualmente e, em breve, teremos novas ofertas de linhas de financiamento focadas na Indústria 4.0. Alguns programas já existentes abrangem este ponto.
RA – As empresas nacionais têm condições de se adequar à Indústria 4.0?
BG – Sim. Já existem empresas brasileiras que são referências em adoção de tecnologias da Indústria 4.0. O ecossistema está sendo formado por fornecedores, consultores, políticas públicas e outros fatores que darão base para a adequação tecnológica.
Nova Sede da Fronius: Instalação extremamente moderna
Líder mundial em inovação e tecnologia – inaugurou em abril, sua nova sede extremamente moderna e sustentável em São Bernardo do Campo (SP) onde estarão concentrados a matriz da empresa e o centro de distribuição, ocupando uma área de 4.860 metros quadrados. “A nova Fronius proporcionará maior agilidade logística e suportará o plano de expansão da empresa no Brasil”, comenta a diretora-presidente da Fronius, Monalisa Gomes. Atualmente, a Fronius Brasil é composta por 70 colaboradores, além de 30 representantes em todo o Brasil. São três unidades de negócios que compõem a Fronius no Brasil e no mundo: Soldagem; Baterias para todos os tipos de veículos e para centro de distribuição e Energia Fotovoltaica. No Brasil, a Fronius faturou 50 % a mais do que em 2016.
“Composto por um centro de distribuição amplo para atender o mercado nacional”
A paixão por novas tecnologias, pesquisas intensivas e soluções revolucionárias tem moldado a marca Fronius desde o dia 10 de junho de 1945 por Günter Fronius, em Pettenbach (Áustria). São mais de sete décadas pesquisando métodos inovadores e tecnológicos para as unidades de negócios. Há quatro fábricas na Áustria (Sattledt, Pettenbach, Wels, Steinhaus); uma na República Tcheca: Kumlov e mais uma nos Estados Unidos (Portage). No mundo o quadro de colaboradores passa de quatro mil pessoas, sendo mais de 400 engenheiros trabalhando no Departamento e Desenvolvimento em Thalheim (Áustria) e 107 aprendizes. Os países de maior atuação da Fronius são: Alemanha, Áustria, Estados Unidos, Austrália, Itália, México, Espanha e Brasil. Ao todo são 27 subsidiárias em quatro continentes, combinando os valores de uma empresa familiar com raízes regionais, com as visões de uma empresa global.
Em 2017, a Fronius no mundo faturou 130 milhões de Euros nas três unidades de negócios. E a previsão para este ano é crescer 15%.
No mundo, está entre o top 10 de fabricantes de inversores e é referência em tecnologia em todos os segmentos. Em território brasileiro, está há mais de 25 anos e sua matriz está localizada em São Bernardo do Campo -SP) e dispõe de filiais e pontos de venda em: São José dos Pinhais (PR); Contagem (MG); Araraquara (SP), Ribeirão Preto (SP); Caxias do Sul (RS), Bahia (BA) e Manaus (AM).
Acesse: www.fronius.com/en
Aço TRANSPORTADO com mais SEGURANÇA
A Resolução Contran 701/2017 substituiu e ampliou o escopo da Resolução 293/2008, estabelecendo parâmetros mais confiáveis para o transporte de produtos siderúrgicos.
Por Ricardo Torrico
O transporte de carga pesada exige cuidados especiais, que não raro são negligenciados, provocando acidentes graves ou, no mínimo, interdições parciais ou totais de estradas. Entre esses cuidados está a adequada ancoragem das cargas transportadas, obedecendo normas que existem e precisam ser bem observadas. Dentre as inúmeras cargas pesadas transportadas por caminhões e carretas na malha rodoviária brasileira, destacam-se os produtos siderúrgicos, sejam matérias primas ou produtos acabados, cujo transporte passou a ser regulamentado pela Resolução nº 701, instituída pelo Conselho Nacional de Trânsito (Contran) em 10 de outubro de 2017, substituindo a Resolução Contran nº 293, de 29 de setembro de 2008, e que “estabelece os requisitos de segurança obrigatórios para o transporte de produtos siderúrgicos por veículos de carga nas vias abertas a circulação no território nacional”.
A principal mudança, que inclusive motivou a elaboração da Resolução 701, foi a necessidade de inserir a amarração direta entre as exigências para uma ancoragem segura doas bobinas de aço, que não existia na Resolução 293. “As bobinas devem receber amarração direta passando pelo centro das mesmas, em forma de laço, sendo dois dispositivos para bobina com peso menor que 20 toneladas e quatro dispositivos para bobina com peso igual ou maior que 20 toneladas”, diz o artigo que trata dessa nova exigência na Resolução 701.
Outra mudança instituída pela nova norma é a ampliação do escopo da norma anterior. Aos nove tipos de produtos siderúrgicos especificados pela Resolução nº 293 – barras, bobinas, chapas, lingotes, perfis, sucata, tarugos, tubos e vergalhões – foram acrescentados quatro produtos – blocos compactados, peças isoladas, emaranhados e granel de sucata –, e as devidas normas para o seu transporte seguro.
“Quando a Resolução 293 foi elaborada, em 2008, as bobinas de aço eram menores e, portanto, menos propensas a acidentes. Posteriormente, as bobinas foram ficando maiores e, sem uma ancoragem adequada, acabaram causando acidentes durante o seu transporte”, explica o engenheiro Rubem Penteado de Melo, diretor da TRS Engenharia, empresa especializada em gestão em segurança no trânsito, sediada em Curitiba, e orientador técnico da Câmara Temática de Assuntos Veiculares (CTAV) do Contran, responsável pela elaboração da Resolução 701. “Ao elaborar a nova Resolução, aproveitamos também para fazer algumas pequenas correções na Resolução 293, mas o principal motivo foi mesmo o de adicionar a obrigatoriedade da amarração direta, ou seja, pelo centro da bobina, que já existia em outros países, mas não no Brasil.”
Segundo Guillermo Fernández, diretor da Tensiflex, empresa fabricante de cintas para a amarração e elevação de cargas, o novo texto corrigiu alguns equívocos contidos na Resolução 293, como, entre outros, o fato de citar a largura da fita a ser usada na ancoragem dos produtos transportados sem considerar a sua resistência. “Mas também não aponta os fatores de segurança mínimos para os materiais de amarração, que são de 4:1 para correntes, 4:1 para cabos de aço e 2:1 para cintas (no exterior esse fator é de 3:1). Deveriam ser considerados os fatores de segurança e não simplesmente dobrar a resistência à ruptura das cintas, cabos de aço e correntes em função da massa da carga, pois cada material possui características distintas que podem comprometer a segurança – é para isso que existem os FS (fatores de segurança)”, ressalva Fernández.
Como cabe a toda norma que estabelece medidas de segurança, em seu artigo 21, a Resolução 701 dita que “o proprietário será responsável pelos danos que seu veículo venha a causar à via, à sua sinalização e a terceiros, como também responderá integralmente pela utilização indevida de vias e pelos danos ambientais que vier a provocar”. Cabe, porém, às empresas e profissionais do transporte observar com critério tais medidas, já que é praticamente impossível realizar uma fiscalização preventiva por parte das autoridades. A norma existe para aplicar o velho clichê de que é sempre “melhor prevenir do que lamentar”. Os requisitos da Resolução 701 serão exigidos a partir de 1º de janeiro de 2019, quando ficarão revogadas as Resoluções Contran nº 293/2008, nº 494/2014 e nº 591/2016. A íntegra da nova resolução e seus anexos estão disponíveis no site do Denatran.
Acesse: www.denatran.gov.br
